SCHUNK y Automatización

Wade Anderson:

Hola, mundo de la fabricación. Bienvenidos a otro episodio de Asuntos de Taller. Patrocinado por Okuma America Corporation. Soy su presentador, Wade Anderson. Hoy me acompaña en el estudio Allan Logan de SCHUNK.

Allan Logan:

Hola, Wade.

Wade Anderson:

Hola, Allan. Gracias por venir.

Allan Logan:

Sí. Gracias por invitarnos, hombre.

Wade Anderson:

Muy bien, para empezar, hablemos un poco de Allan. ¿Quién es Allan Logan?

Allan Logan:

Vaya. Gran pregunta. Bueno, en realidad no tanto, pero en fin, Allan Logan es un hombre de familia. También es un apasionado de nuestra industria y le encanta salvar la manufactura estadounidense. Empezó en la industria hace 20 años en la distribución industrial, pasó algunos años allí y luego otros 15 años en el área de corte de metales de nuestro negocio. Desde hace dos años, trabaja en SCHUNK. Se ha pasado al otro lado del proceso, como me gusta decir. Pasó del lado de la remoción de metal al lado de la sujeción, el mandril del torno.

Wade Anderson:

Pasaste de "¿cómo lo cortas?" a "¿cómo lo sostienes?".

Allan Logan:

Así es. Así es. Un mundo completamente diferente allá también. No tenía ni idea. Supongo que, como trabajador del mecanizado, como trabajador de herramientas de corte, es realmente fascinante ver volar las virutas. Y mientras esté bien sujeto, entonces, ¡vamos a darle caña! Supongo que cuando llegas allí y empiezas a comprender realmente todo lo que se necesita para sujetar la pieza de trabajo de forma segura y eficiente, es un mundo completamente diferente.

Wade Anderson:

Sí. Es una parte fundamental del proceso, ¿verdad? Puedes soñar con muchas cosas y hablar de tasas de remoción de material masivas y trayectorias de herramientas de cinco ejes impresionantes. Pero en algún momento siempre tienes que pensar: bueno, ¿cómo vas a mantener eso? ¿Cómo vas a acceder a toda esa geometría?

Allan Logan:

Sí. Para mí, creo que es una oportunidad desaprovechada para mejorar la eficiencia. La razón por la que pienso eso es que ahí es donde se hace la acción, donde se fabrican los chips.

Wade Anderson:

Exacto. Esa es la parte emocionante, ¿verdad?

Allan Logan:

Sí, ¿verdad? Las virutas vuelan, golpean la puerta. Ya sabes, pasan muchas cosas ahí mismo. La naturaleza humana es centrarse en dónde está la acción, pero luego y por eso creo que se ha prestado mucha atención a mejorar la eficiencia de los talleres en ese lado del proceso. Bien. Eso es solo la mitad. La otra mitad está aquí en el lado de la sujeción de piezas. Sí. Quizás no sea tan atractivo, o tan divertido de ver, pero tiene una parte igual en términos de la calidad de los componentes, la productividad del entorno del taller. Realmente creo que esa es un área donde habrá mucha atención y oportunidades para mejorar sus resultados en los próximos años y los clientes, sabemos que los clientes están empezando a reconocer lo mismo. Realmente no han investigado realmente ese lado del proceso como lo han hecho con el lado de la remoción de metal.

Wade Anderson:

Claro. Cuéntanos un poco sobre SCHUNK. ¿Qué es SCHUNK como empresa, cómo empezó y dónde estamos hoy? Cuéntanos un poco sobre su historia, por así decirlo.

Allan Logan:

Bueno, sí, es una excelente pregunta. SCHUNK es una empresa fascinante. SCHUNK es una empresa familiar. Actualmente, está dirigida por la tercera generación. SCHUNK comenzó como un taller mecánico justo después de la Segunda Guerra Mundial, en 1945. El fundador, Frederick Schunk, comenzó a fabricar componentes automotrices de precisión para fabricantes como Porsche. De hecho, el Porsche 356 fue el primer automóvil para el que empezó a fabricar componentes. Poco después, en 1964, su hijo, Heinz Dieter Schunk, se unió al negocio. Heinz Dieter tuvo la visión de producir mordazas para mandriles. Su padre, al tener un taller, necesitaba constantemente fabricar mordazas para los diferentes trabajos que llegaban. Hans Dieter reconoció que habría una oportunidad para estandarizar. Poco después, la familia Schunk introdujo el primer programa de mordazas estándar en Alemania. Eso fue en 1945 y 1964. La empresa siguió evolucionando, incursionó en la tecnología, como la sujeción hidráulica de herramientas, y luego, alrededor de 1989 o 1990, la empresa había crecido desde un taller mecánico con 10 empleados hasta convertirse en un actor global en tecnología de sujeción de piezas con 3500 empleados.

Allan Logan:

La empresa continuó creciendo, adquiriendo otras compañías e incursionando en otras tecnologías. Hoy, SCHUNK, como mencioné, cuenta con más de 3500 empleados y 33 filiales internacionales, y es un actor global, o mejor dicho, un actor global, en tecnología de sujeción y agarre. Quizás te preguntes: "¿Cuál es la diferencia entre sujeción y agarre?".

Allan Logan:

El sistema de sujeción es la parte de nuestro negocio que se encarga de la fijación de piezas y herramientas. Contamos con nuestra tecnología de sujeción hidráulica de herramientas, nuestra tecnología de mandriles para tornos y nuestra tecnología de sujeción estacionaria. En la sujeción estacionaria, encontrará los sistemas que usaría en sus centros de mecanizado, mordazas, sistemas de sujeción de punto cero, imanes y tecnología de vacío. Somos una empresa muy diversificada con la pasión de llevar innovaciones tecnológicas al mercado. Nuestro objetivo es ayudar a nuestros clientes a ayudar a los suyos. Tenemos la parte de sujeción y la parte de agarre. En el agarre reside nuestra experiencia en automatización. SCHUNK es líder mundial en tecnologías de automatización, como herramientas de extremo de brazo. Nuestra sede central está en Alemania, pero para que esté más cerca, nuestra sede en EE. UU. se encuentra en Morrisville, Carolina del Norte, cerca del aeropuerto de Raleigh. Allí fabricamos y también tenemos nuestras oficinas de ventas, marketing y otras funciones administrativas para gestionar el negocio. También tenemos un centro técnico en Houston, Texas, donde brindamos soporte a socios, como Okuma, con aplicaciones para clientes, al igual que los centros técnicos que también tienen en Texas.

Wade Anderson:

Claro. Sí. Muchas veces también tenemos una máquina en sus instalaciones de Houston. Intentamos compartir tecnología entre socios. Obviamente, tenemos muchos de sus componentes en nuestro centro tecnológico, pero es bueno brindarles una plataforma para que puedan probar y validar sus productos allí también. Tienen unas instalaciones excelentes en Houston.

Allan Logan:

Absolutamente. Lo que me parece genial de estos centros tecnológicos es que, como socios, podemos colaborar y desarrollar procesos para nuestros clientes fuera de su planta de producción. Siempre que podamos ayudar a nuestros clientes a lograr mejoras en la eficiencia, ya sea de forma remota en las instalaciones de los socios de THINC o en uno de los centros tecnológicos de SCHUNK, ese tiempo no lo dedicamos a desarrollar un proceso en las instalaciones del cliente. Ese tiempo lo pueden usar para seguir satisfaciendo las demandas de sus propios clientes. En cierto modo, la tecnología está desarrollada y probada hasta cierto punto fuera del entorno de producción.

Wade Anderson:

Correcto. Cuando llega a la planta de producción, ¿se trata más de ejecución que de desarrollo?

Allan Logan:

Así es. Como dije antes, desarrollamos el proceso hasta cierto punto, ¿verdad? Porque todos sabemos que una vez que llega a la planta y está en un entorno de producción, hay cosas que no podemos prever. Hay ciertas condiciones que simplemente no podemos replicar en un centro tecnológico, pero quizás el 90% del desarrollo ya está hecho. Ese es un recurso muy valioso para nuestros clientes, y sé que tanto usted como yo estamos muy orgullosos de poder ofrecérselo.

Wade Anderson:

Por supuesto. Mencionaste la sede central aquí en Norteamérica. Ustedes acaban de expandirse, ¿verdad?

Allan Logan:

Sí, lo hicimos. De hecho, es nuestra tercera expansión.

Wade Anderson:

¿Tercero? Guau.

Allan Logan:

Sí. Desde 1992. En 1992, se constituyó en Morrisville, Carolina del Norte. Nuestro presidente es Milton Guerry. Desde entonces, hemos tenido tres ampliaciones, como usted mencionó; la última, la más reciente, fue en mayo de 2019. En ella ampliamos nuestra planta de fabricación y también nuestras oficinas de ventas y marketing. La expansión está diseñada para el crecimiento. Porque ahora mismo no ocupamos todo el espacio de oficinas, por decirlo de alguna manera. La fabricación es otra historia. La tenemos llena de maquinaria, incluyendo máquinas Okuma. Anticipamos un gran crecimiento y estamos preparados para crecer.

Wade Anderson:

Una de las cosas que me pareció interesante la última vez que visité su taller, nada más entrar, es ver a clientes que utilizan sus productos en un entorno de fabricación real. Una cosa es hablar de principios y de lo que se debería hacer como fabricante, y otra muy distinta es ponerlo en práctica, y SCHUNK lo hace. Entras en la planta y ves células automatizadas. Tus tecnologías de agarre, todo aquello de lo que hablas, se está poniendo a prueba en un entorno de fabricación real.

Allan Logan:

Sí. Es un excelente punto, Wade. Pienso en la Okuma MACTURN que tenemos en el taller. Esa máquina está equipada con pinzas SCHUNK porque es una celda automatizada. Tenemos nuestras herramientas de extremo de brazo operando la máquina. Tenemos nuestro mandril de torno en la máquina sujetando los portaherramientas que estamos torneando y fresando. Luego tenemos nuestros portaherramientas que sujetan las herramientas de corte. Sí, es un lugar realmente interesante para ver cómo usamos nuestro producto para fabricar nuestro propio producto. Es una gran oportunidad para que los clientes vengan y vean lo que estamos haciendo, y tal vez les dé algunas ideas sobre cómo pueden utilizar parte de la tecnología en sus propios talleres.

Wade Anderson:

Correcto. En cuanto a la automatización, una de las cosas que noté es que ustedes tienen implementadas las mediciones de OEE. Tienen un gran tablero y, al menos la última vez que estuve allí, estaba en un extremo del taller donde se podía ver la eficiencia (OEE) de todas las máquinas. Como mencionas, la MACTURN con el robot incorporado era la máquina más eficiente dentro de su celda de producción.

Wade Anderson:

No recuerdo el porcentaje exacto, pero era bastante más alto que el de todas las máquinas que no estaban automatizadas. Eso me hace preguntarme por qué es necesario automatizar, ¿verdad? Los talleres mecánicos solo ganan dinero si el husillo está girando. Piensa en un robot: a veces no es tan rápido como una persona, pero no toma descansos, no se aleja, no se detiene a mirar su celular, ni cosas por el estilo. Si bien a veces el tiempo de carga y otros aspectos similares pueden ser un poco diferentes a los que podrías ver a John Doe sentado aquí colocando piezas en un mandril, la consistencia del proceso general era mucho mayor que la de todo lo demás. Fue una verdadera revelación para mí.

Allan Logan:

Sí, definitivamente es algo en lo que creemos firmemente, por supuesto, siendo una empresa de automatización además de una empresa de sujeción de piezas. Nuestro presidente, Milton Guerry, tiene una visión de la automatización que no tiene rival. Olvidé mencionar que parte de la expansión de la que hablamos en mayo del año pasado incluía también la producción de componentes de automatización, para que podamos ayudar a asegurar la entrega a nuestros clientes y reaccionar de manera más oportuna. Sí, la automatización, es gracioso cuando contabas la historia de la automatización y no tomar descansos y robots, ese tipo de cosas. Nunca olvidaré entrar en un taller y tenían un robot llamado, se llamaba Skip. Y yo pensé: "Vale, se salta el descanso, se salta el almuerzo, se salta las vacaciones". Sí.

Wade Anderson:

Omite todo lo que no quieres que haga. ¿Verdad?

Allan Logan:

Sí, así es. Sí. Sí.

Wade Anderson:

Qué gracioso, he visto cosas muy curiosas. He visto robots con ropa. Por ejemplo, el Gosiger, el robot dispensador de bebidas que llevan a las jornadas de puertas abiertas. Lo visten con un trajecito alemán y cosas así. A veces es bastante cómico lo que la gente hace con ellos.

Allan Logan:

Sí. Para nosotros en SCHUNK, la automatización y la sujeción de piezas son nuestra principal competencia. También vemos que la automatización está creando empleos, al ayudarnos a ser más competitivos como industria manufacturera estadounidense. En resumen, la automatización es algo positivo.

Wade Anderson:

Por supuesto. Puedes redistribuir tus recursos a otros entornos que aporten mucho más valor, no solo a la empresa, sino también a sus vidas, brindándoles la oportunidad de adquirir nuevas habilidades y aportar mayor valor a la operación en general.

Allan Logan:

Sí. Los robots son cada vez más seguros. Esa es la tendencia que también estamos observando. Antes, solo los grandes fabricantes invertían en automatización, implementando robots. A medida que avanzan las tecnologías, el costo de implementación se ha reducido. Ahora vemos talleres que deben ser muy flexibles para manejar un volumen bajo y una gran variedad de productos. ¿Verdad?

Wade Anderson:

Puedo oír cómo me ruge el estómago.

Allan Logan:

Lotes pequeños, con montajes semanales o diarios. Ahora, la tecnología robótica, junto con la tecnología de herramientas en el extremo del brazo, permite una gran flexibilidad y seguridad, pudiendo colocar un robot justo al lado de un operario.

Wade Anderson:

Exacto. El otro día tuve a John Touhey aquí grabando un podcast. Es interesante escuchar los avances tecnológicos que están experimentando las empresas de automatización. FANUC está lanzando su línea de robots colaborativos, que no son solo robots grandes con una cubierta verde. Son verdaderos cobots que se integran perfectamente en ese entorno.

Wade Anderson:

Sé que desde la perspectiva de Okuma, hace años, cuando analizábamos proyectos, especialmente desde la perspectiva de un taller de producción, se hablaba de automatización y siempre se consideraba algo futuro. "Obtendremos la máquina por ahora y tal vez algún día la automatizaremos, y ese día ya llegó, ¿verdad?". Ahora, cuando analizamos proyectos, muchos comienzan con: "Bien, necesito la máquina y la automatización. Necesitamos todo el proceso. Tenemos que averiguar cómo llevar las piezas desde la materia prima hasta el producto terminado en un entorno no tripulado". La mentalidad en torno a la automatización ha cambiado mucho. Creo que el entorno en el que nos encontramos ha propiciado parte de ese cambio, pero en gran medida se trata de cómo lograr una mayor eficiencia del proceso en general. Eso suele ser algo fácil de lograr. He trabajado en cálculos a lo largo de los años. La mano de obra siempre es un componente enorme del precio de fabricación de esa pieza. Cuanto más podamos hacer que el husillo funcione sin intervención del operador o sin intervención manual, más barato será fabricar ese componente.

Allan Logan:

Sí. Siempre pienso en el mundo de las máquinas, el entorno de mecanizado, hay demasiadas variables. Cada vez que intentas identificar o solucionar un problema, es un proceso de eliminación. Si puedes reducir la cantidad de variables con la automatización, entonces vas en la dirección correcta. Y mencionaste que la automatización se está preparando para automatizar, ya está aquí. Creo que se ha acelerado con el estado actual de nuestra sociedad en la que vivimos ahora. No es cuestión de si vas a automatizar, sino de cuándo. Si estás pensando en cuándo automatizar y no lo sabes, pero se acerca, mi recomendación sería, en primer lugar, tener la visión. Piensa en grande, empieza poco a poco. Escala.

Wade Anderson:

Bien.

Allan Logan:

¿Qué significa esto? Piensa en grande, vamos a necesitar automatización en algún momento y a algún nivel. Empieza poco a poco. Con esto quiero decir que te asegures de que tu máquina herramienta esté equipada con los accesorios de sujeción que te permitan aumentar la producción.

Wade Anderson:

Mmm. Hablemos entonces de algunos de los productos, tanto desde el punto de vista de la sujeción de piezas como de la automatización. ¿Cómo aborda SCHUNK esto? ¿Cómo se analiza un proceso y se logra exactamente eso? ¿Se empieza con algo pequeño y luego se ofrece la posibilidad de escalarlo?

Allan Logan:

Sí, es una buena pregunta. Lo que recomendamos a cualquier cliente, por ejemplo, con un centro de mecanizado o una fresadora, es que sea flexible. Necesita tener una plataforma tecnológica en la mesa de la máquina que le permita añadir funcionalidades. Tal vez se añada una mordaza, un imán o un mandril manual, ¿verdad? En SCHUNK tenemos un sistema de sujeción de punto cero, conocido como VERO-S, que se convierte, en cierto modo, en su nueva mesa.

Allan Logan:

Al colocarlo ahí, se obtiene una base o plataforma para la modularidad. Todos los dispositivos de sujeción que mencioné, ya sean mordazas, mandriles, imanes o sistemas de vacío, están equipados para interactuar directamente con el sistema de sujeción de punto cero VERO-S. Se puede pasar de sujetar una pieza redonda con un mandril de tres mordazas a sujetar una pieza cuadrada con una mordaza sin necesidad de reconfigurar la sujeción. Porque una vez configurado y guardado en el programa, la próxima vez que se ejecute el trabajo, simplemente se llama a ese programa y se inicia el ciclo.

Wade Anderson:

Eso reduce el tiempo de cambio. Tienes una ubicación conocida a la que vas, puedes configurar tus hojas de proceso en consecuencia. Los operadores saben exactamente: "Estoy colocando este soporte, va en estas diferentes ubicaciones...". Para mí, siempre es fácil optimizar los tiempos de cambio; esas son las áreas donde puedes tener un gran impacto en la empresa para mantener el husillo en funcionamiento. Son sistemas excelentes. Me gusta lo que dices, empezar con la modularidad. A partir de ahí, tienes flexibilidad para adaptarte al tipo de trabajo que recibes.

Allan Logan:

Absolutamente. SCHUNK ocupa una posición única en ese sector. Lo digo porque somos una empresa que no solo proporciona la plataforma o base de sujeción de cambio rápido, sino que también ofrecemos automatización. Constantemente estamos pensando en el desarrollo de nuestros sistemas de sujeción y en cómo automatizarlos. Nuestro sistema de punto cero VERO-S...

Wade Anderson:

En cierto modo, empiezas teniendo en mente el resultado final, ¿verdad? Sabes que en algún momento eso tiene que automatizarse. Empiezas ese proceso desde el principio, desde la sujeción de la pieza.

Allan Logan:

Así es. Así es. Una persona puede cambiar rápidamente un dispositivo de sujeción por otro, o un robot puede hacerlo. Ahí es donde nuestras dos competencias principales se fusionaron para complementar a nuestros clientes y a los clientes de nuestros clientes. También mencionaste la automatización, y una de las cosas que me preocupa es la brecha de habilidades. Sabemos que existe una brecha de habilidades en nuestra industria.

Wade Anderson:

Es un tema recurrente desde Maine hasta California, de costa a costa. Todos dicen: "Bueno, somos únicos. No encontramos operarios cualificados". En realidad, no son únicos. Es un problema común en todo el país.

Allan Logan:

Así es, y las instituciones educativas están haciendo todo lo posible para contribuir a que esto se concrete.

Wade Anderson:

Sí.

Allan Logan:

Quiero hablar de dos cosas. En primer lugar, en SCHUNK estamos sumamente orgullosos de tener un programa de aprendizaje en el que se gradúan más de 60 aprendices al año.

Wade Anderson:

Eso es excelente.

Allan Logan:

Eso comenzó en Alemania, pero también fomentamos ese desarrollo en Carolina del Norte. Es importante para ayudar a cerrar la brecha de habilidades. También creo que nuestros productos pueden ayudar a cerrar esa brecha. En cierto modo, vuelvo a nuestra tecnología de sujeción de punto cero y de cambio rápido. Hablamos de que si configuras el trabajo una vez, indicas tu dispositivo de sujeción. Lo guardas y estará ahí la próxima vez que configures ese trabajo. Porque se repetirá en menos de cinco micras, dos décimas, por así decirlo.

Wade Anderson:

Sí.

Allan Logan:

En el taller me dijeron que cuando empecé, se necesitaba un maquinista muy cualificado para configurar ese trabajo cada vez. Si se configuraban muchos trabajos al día, se necesitaban varios con esa habilidad. Bueno, con los sistemas de punto cero, el VERO-S, ahora se puede tomar ese proceso, comprobar su funcionamiento, guardar los desfases de turno y volver a él. Se puede volver a él cien veces y no hay que volver a indicarlo. Lo que se ha conseguido es que, en lugar de que un operario de configuración lo haga cien veces, ahora lo hace solo una vez.

Wade Anderson:

De acuerdo. Sí. Guárdalo. Se recupera y es repetible. Ahora tienes un proceso repetible. A largo plazo, si es repetible y conocido, puedes automatizarlo.

Allan Logan:

Absolutamente.

Wade Anderson:

Muy bien. En esta época del año, normalmente estaríamos en IMTS. Estaríamos en la gran feria, cara a cara con la gente, pero lo estamos haciendo todo de forma remota. Vamos a hablar mucho sobre IMTS Spark en los próximos minutos. ¿Qué es SCHUNK? ¿Qué están haciendo para IMTS, IMTS Spark y cuál es la perspectiva de futuro sobre cómo podemos seguir trabajando juntos y resolviendo problemas juntos, aunque no estemos tan físicamente presentes como antes?

Allan Logan:

Sí. SCHUNK está comprometido con IMTS. Estamos comprometidos a brindar a nuestros clientes las soluciones, los productos que les ayuden a visualizar su camino hacia el futuro. Como mencionaste este año, no podemos reunirnos, lo cual para mí, en IMTS, es un evento que me inspira y me da mucha energía. Es nuestro momento. El mundo de la fabricación. Es nuestro momento para reunirnos e introducir nuevas tecnologías. Sí. Eso no va a suceder, pero estamos comprometidos a apoyar IMTS y la serie Spark. Sí, es una plataforma nueva. Es diferente, pero estamos listos para el desafío de ayudar a proporcionar el contenido. Al igual que lo haríamos al construir nuestro stand en IMTS, ya que no podemos hacerlo. Por suerte, tenemos otra plataforma, como mencionaste, Spark. Estamos participando y cada mes destacaremos una tendencia diferente de la industria.

Wade Anderson:

Oh, eso es interesante.

Allan Logan:

Sí. Sí. El primer mes será sobre preparación para el futuro. El segundo mes será sobre un tema específico: mecanizado de cinco ejes. El tercero tratará sobre la brecha de habilidades, y así sucesivamente.

Wade Anderson:

Definamos qué significa estar preparados para el futuro. ¿Cómo se ve eso en el caso de SCHUNK?

Allan Logan:

Para SCHUNK, lo primordial es anticiparse al futuro y ayudar a nuestros clientes con la tecnología que necesitan para automatizar sus procesos. Diría que, en SCHUNK, se trata de tener en mente a los líderes de opinión. ¿Qué novedades se avecinan? ¿Cómo podemos ayudar a nuestros clientes a aprovecharlas?

Wade Anderson:

¿Qué es lo que básicamente vislumbras en el horizonte y cómo piensas afrontarlo?

Allan Logan:

Sí. ¿Cómo se innova? ¿Cómo se desarrolla y luego se industrializa para llevarlo al mercado de manera que nuestros clientes puedan aprovechar su futuro y comenzar a planificar?

Wade Anderson:

Excelente. Me gusta ese término. Preparación para el futuro. Es algo que da mucho que pensar. Tiene un gran significado. La educación es fundamental. Creo que la mayoría de las empresas solo conocen lo que han experimentado. Si te quedas aislado y solo haces las cosas de una manera determinada, y eso es todo lo que haces, tarde o temprano el mundo y la tecnología te superarán.

Wade Anderson:

Hay que mantenerse informado, estar al tanto de las últimas innovaciones y tener una visión de futuro. ¿Qué nos depara el futuro? Siempre que hablo con clientes, me gusta saber: ¿dónde se encuentran actualmente? ¿Qué intentan lograr hoy, ahora mismo? ¿Y adónde quieren llegar dentro de cinco años? Sé que algunos dirán: "Cinco años, eso es demasiado tiempo, con lo rápido que cambia el mundo". Hay que tener una visión clara de hacia dónde se quiere llevar la empresa, el taller o el proceso de fabricación. Gran parte de nuestro trabajo consiste en asegurarnos de que lo que hacemos hoy no les impida alcanzar sus objetivos mañana, dentro de cinco años. A largo plazo. Esa es una perspectiva muy positiva.

Allan Logan:

Creo que una de las conclusiones a las que he llegado es que, cuanto más te das cuenta de lo poco inteligente que eres, más inteligente te vuelves. Porque abres tu mente, ¿verdad? Recurres a los expertos en ese campo, ya sean fabricantes de máquinas herramienta, como Okuma, o expertos en sistemas de sujeción y agarre, como SCHUNK. Utilizas los recursos disponibles para prepararte para el futuro.

Wade Anderson:

Sí. A través de los socios y el grupo THINC, me han oído hablar y uso esto mucho y es una parte importante de mi filosofía con el lado de los socios, pero es una multiplicación forzada. Si intentas abordar todo tú solo, una persona a la vez, tienes un ancho de banda limitado en lo que sea que eso sea. Ya sea conocimiento, ya sea experiencia, ya sea pericia. Tienes un límite, pero ahora si trabajo contigo, acabo de agregar eso. Trabajo con este tipo, acabo de agregar eso. Estás multiplicando ese efecto. Tomas un grupo de empresas que trabajan bien juntas. No estás trabajando solo conmigo y lo que sé. Ahora estás trabajando con lo que yo sé y lo que tú sabes, y la gente con la que has estado y multiplicas toda esa fuerza y esa experiencia para abordar tus proyectos o problemas.

Allan Logan:

Wade, creo que acabas de descubrir una cuarta dimensión.

Wade Anderson:

¿Sí? Ahora nos estamos metiendo demasiado a fondo.

Allan Logan:

Sí, sí.

Wade Anderson:

Bueno, creo que ya casi terminamos nuestra participación aquí. Allan, ¿cómo te encuentran? Si alguien está escuchando este podcast y dice: "Quiero saber más sobre lo que Allan está contando y sobre SCHUNK", ¿cómo pueden contactarlos?

Allan Logan:

Hay muchas maneras de contactarnos. Contamos con representantes de servicio técnico. Tenemos 20 en el área de sujeción y otros 20 en el área de automatización. En total, somos aproximadamente 40 empleados dispuestos a atender a nuestros clientes. También puede visitar www.SCHUNK.com o comunicarse directamente con nuestra oficina en Morrisville, Carolina del Norte, al número gratuito (800) 772-4865.

Wade Anderson:

Muy bien, Allan. Agradezco tu tiempo hoy. Gracias por acompañarnos en este episodio de Shop Matters. Allan, agradezco todo el conocimiento que nos brindaste sobre SCHUNK y los sistemas de sujeción y automatización. Si tienes ideas, preguntas o cualquier tema que te gustaría escuchar en un futuro podcast, no dudes en contactarnos. Puedes encontrarnos en www.Okuma.com/shop-matters. Nos vemos la próxima vez.