Funciones del torno para diferenciar su proceso

Wade Anderson :

Hola, mundo de la fabricación. Bienvenidos a otro episodio de Shop Matters, patrocinado por Okuma America. Soy su presentador, Wade Anderson. Hoy me acompaña en el estudio David Fisher. Bienvenido, David.

David Fischer:

Gracias por invitarme.

Wade Anderson :

Muy bien. David, preséntate. Cuéntanos un poco sobre ti.

David Fischer:

Sí. David Fisher, especialista en tornos. Me encargo de los centros de torneado. Llevo bastante tiempo en Okuma. En septiembre cumpliré 30 años. Así que es un hito importante para mí. Ha sido genial. Empecé en el departamento de ingeniería de aplicaciones. Estuve allí casi 20 años. Y luego pasé al soporte técnico para ventas en este puesto. Así que sí, he hecho de todo, desde trabajar con las máquinas hasta la gestión de productos en aplicaciones, y ahora soporte técnico para ventas.

Wade Anderson :

Vale. Empecé en la empresa en 2005. Así que llevas ahí mucho más tiempo que yo, creo que el doble. Empecé hace años, y creo que lo he dicho en un par de podcasts, pero la primera viruta que corté fue en una LB15. Antes trabajaba para Holset-

David Fischer:

Gran máquina.

Wade Anderson :

Sí. En aquel entonces trabajaba para Holset Turbo en Charleston. Tenían celdas de mecanizado. Contaban con dos máquinas LB15 y un centro de mecanizado horizontal. Esa fue mi primera experiencia. Yo venía del mundo de la fabricación. Programaba cizallas Amada y Salvagnini, así como sistemas de prensas y plegadoras.

Wade Anderson :

Así que, la primera viruta que corté fue una Okuma LB15. Y ahora, muchos años después, trabajo para la empresa. Pero recuerdo que cuando empecé, solo sabía qué era la LB15, y nada más. Realmente no conocía mucho de la variedad de productos. Y te involucras con ella, y te encuentras con tornos LU, LT y GENOS. Y en aquel entonces, estaban los ESL. Y MULTUS. Y hay todos estos modelos diferentes.

Wade Anderson :

Explícanos brevemente qué son los diferentes modelos. Por ejemplo, si alguien nos está escuchando y conoce un LU pero no un LB, o viceversa, si conoce un LB pero nunca ha oído hablar de un LT, ¿qué son estos modelos? ¿Y qué los diferencia?

David Fischer:

Bien. Básicamente, lo dividimos en verticales y horizontales. Y luego tenemos nuestros centros de torneado y nuestros centros multitarea. Para el mercado horizontal, lo desglosaremos aún más en el número de carros. Cuando hablamos de la LB15, nos referimos a nuestro modelo premium, que ahora es la LB3000. Se trata de nuestra máquina premium de un solo carro. Puede obtenerla con torneado, fresado, eje Y y subhusillo. Básicamente, puede llevarla hasta lo que estaría justo en el umbral de convertirse en una máquina multitarea. Así, puede fabricar una pieza completa de principio a fin.

David Fischer:

Al pasar a las LU, ahora tenemos dos soportes. Con la LU, tenemos un soporte superior e inferior. Pueden trabajar de forma independiente o sincronizada. Por ejemplo, si se desea realizar torneado por presión, se puede suprimir la vibración, ya que las dos herramientas se apoyan mutuamente y sostienen la pieza. Esto permite alcanzar un mayor nivel de producción, especialmente en trabajos con ejes y similares.

David Fischer:

Luego pasamos a la LT, que puede tener dos o tres carros, con husillos compatibles. Todas son aptas para fresado. Se puede instalar un eje Y en las tres. Es una máquina de alta producción para piezas muy complejas. Después, pasaríamos a la multitarea, que corresponde a nuestra línea de productos MULTUS.

David Fischer:

Y hacemos algo parecido con las máquinas verticales. En cuanto a las verticales, tenemos la LB EX, que es nuestra máquina de torneado horizontal más común. Mientras que nuestra 1SP-V EX es nuestra máquina de torneado vertical más común. Construcción de guías de caja, súper rígida. Ideal para la producción. Y llegamos hasta las máquinas multitarea con nuestra VTM-YB, que es casi como una plataforma MULTUS vertical, por así decirlo.

Wade Anderson :

Vale. Es como una máquina multifunción MULTUS, básicamente colocada en posición vertical.

David Fischer:

Sí. No puedo conseguir un subhusillo, pero...

Wade Anderson :

Sí. Y no puedes alimentarlo con la barra.

David Fischer:

Bien.

Wade Anderson :

Entonces, de toda la gama de productos, ¿tienes algún favorito? ¿Hay alguno al que suelas recurrir y que te guste usar más que los demás?

David Fischer:

Sí. Quiero decir, la MULTUS es una de esas máquinas en las que el único límite es tu creatividad. Es muy divertido explorarla en direcciones diferentes e inesperadas. Puede hacer muchas cosas. Comenzó en el mercado de talleres de alta gama con gran capacidad. Pero luego pensamos: "Bueno, vamos a darle la vuelta. Esta es una excelente máquina de cambio rápido". ¿Verdad? Para los talleres de mecanizado, no conviene invertir mucho en utillaje, mesas giratorias y demás. Con la MULTUS, todo eso está integrado en la plataforma. Así que, con toda esa configuración y todas esas máquinas adicionales, el tiempo de configuración es mínimo. Y puedo pasar de una pieza a otra muy rápidamente.

David Fischer:

Y habiendo estado en producción... Trabajé en un taller de producción durante 18 años antes de venir a Okuma. Y el tiempo de preparación era un gran dolor de cabeza. Porque pasábamos horas. No teníamos muchas máquinas CNC. Cuando ese tiempo de preparación se reduce a minutos, cinco minutos, diez minutos, de repente, ese estrés de, "Oh, tenemos un trabajo urgente. Tienes que desmontar esto y preparar otro trabajo". Puede que tengas que desmontar tres máquinas. Ese problema desaparece porque solo hablamos de minutos. Entonces, ¿a quién le importa? Preparemos el siguiente trabajo. Podemos enviar las piezas terminadas del trabajo anterior al almacén. Y lo retomaremos cuando terminemos aquí. Sí. La MULTUS es realmente genial.

David Fischer:

Pero al mismo tiempo, quiero mencionar la LB EX. Es una máquina con mucha historia. La llamo así porque lleva muchísimos años en el mercado. Ha evolucionado hasta alcanzar un nivel altísimo de precisión y estabilidad térmica. Es una máquina realmente increíble. Por eso, también ocupa un lugar especial en mi corazón.

Wade Anderson :

De acuerdo. Entonces, explícame, y no sé, ¿existió un predecesor del LB15? ¿Hubo algún modelo anterior que hayamos visto en los Estados Unidos?

David Fischer:

Bueno, el LB15 era algo así como... Okuma lleva existiendo más de 100 años.

Wade Anderson :

Bueno, sí. Aparte de las cosas manuales.

David Fischer:

Las máquinas más nuevas, sí. Pero la LB15 marcó un antes y un después para Okuma. Con ella, Okuma se consolidó como un fabricante de máquinas herramienta de primera calidad.

Wade Anderson :

Acabas de mencionar algo que podría ser interesante. Creo que mucha gente lo sabrá, pero otros no. Se trata de cómo Okuma se inició en la fabricación. Eiichi Okuma decidió que no estaba satisfecho con el grosor y la consistencia de los fideos y comenzó a fabricar máquinas para hacerlos. Pasó de diseñar los moldes para enrollar los fideos a darse cuenta de que el equipo que utilizaba no era de la calidad suficiente. Así que se involucró en la fabricación de todos los componentes de la máquina, lo que le llevó a necesitar maquinaria para cortar metales, como engranajes, ejes y demás. Obtuvimos nuestra primera patente en 1914 para un torno manual que entró en producción en 1918.

Wade Anderson :

Y luego, avanzamos rápidamente hasta Estados Unidos. Mi primer contacto con Okuma fue con el LB15, el torno CNC. Mi padre y yo teníamos un tío que trabajaba en Eaton's en Shenandoah, Iowa. Allí revolucionaron su proceso de fabricación, pasando de tornos manuales antiguos de la Segunda Guerra Mundial a tornos CNC. Fueron los Okuma LB los que llenaron el taller cuando se adentraron en el mundo del CNC. Así que, un breve repaso a la historia de Okuma.

David Fischer:

Okuma lleva mucho tiempo en el mercado. Y uno pensaría que la precisión no es tan importante al hacer fideos, supongo que eso es lo que estoy pensando. ¿Qué tan precisos deben ser los fideos? Pero evidentemente, tienen que ser bastante precisos.

Wade Anderson :

Bien. Entonces, ¿qué ha cambiado en la LB15 a lo largo de las diferentes generaciones, desde la 15 hasta la LB300 y la LB3000? ¿Cuáles fueron algunos de los avances tecnológicos que se produjeron durante esos cambios de modelo de máquina?

David Fischer:

Sí. Rápidamente, más potencia y más torque son dos de las principales ventajas. Pero probablemente lo más importante, y algo que nuestros clientes aprecian mucho, es el diseño de la máquina, que la hace más estable y predecible térmicamente, y además incorporamos nuestra tecnología. Con la serie LB EX, añadimos TAS-S, nuestro sistema de estabilización termoactiva. Este software controla el tamaño de la máquina a medida que se calienta o se enfría.

David Fischer:

Ahora, el operario no tiene que estar pendiente de ajustar constantemente las compensaciones. Y lo que es aún más importante, al integrarlo en una celda automatizada, basta con que funcione. El crecimiento térmico es mínimo. El lunes por la mañana, todo se ha enfriado. Se empieza a operar la celda, y aunque se calienta gradualmente, el tamaño se mantiene estable. Esto supone un gran cambio.

David Fischer:

Okuma también presentó nuestros motores PREX, que se encuentran en nuestros motores de fresado y en la mayoría de nuestros motores de husillo. Se trata de un motor de conmutación de segmentos magnéticos en lugar de un motor de conmutación de bobinas. Son extremadamente eficientes. El motor puede producir la misma potencia pero con un tamaño menor. Por lo tanto, se reducen los problemas de equilibrio. Se puede acelerar y desacelerar más rápido porque el momento de inercia es menor debido al rotor más pequeño. En definitiva, cuando se tienen motores en un espacio reducido, esto marca una gran diferencia. Además, genera menos calor.

David Fischer:

Así que, volviendo al tema de la estabilidad térmica, ahora estamos introduciendo menos calor en el sistema a través de nuestros motores.

Wade Anderson :

Creo que es un tema importante, sé que he hablado mucho de fresadoras. Es algo fácil de explicar, como una GENOS M560, por ejemplo. Pero en los tornos también dedicamos mucho tiempo a eliminar todas las fuentes de calor posibles. Así que, hablemos un poco sobre el plano, por así decirlo. Si no recuerdo mal, en las LB15, los cabezales estaban montados planos. Pero creo que tanto el cabezal como el contrapunto también eran planos, aunque la torreta estaba montada en ángulo. Entonces, a medida que las cosas se calentaban, se separaban. ¿Cómo ha cambiado eso desde entonces hasta ahora?

David Fischer:

Sí. Y se puede apreciar esta evolución a medida que avanzábamos. Teníamos la LB15, como bien dices, con refrigerante en la fundición y diferentes planos para los distintos componentes de la máquina. Con la LB15 II, eliminamos el refrigerante de la fundición y colocamos todo en el mismo plano, con una bancada inclinada a 30 grados. Y, por supuesto, la torreta está montada de esa forma. Además, ajustamos el montaje del contrapunto y del cabezal a 30 grados también.

David Fischer:

Entonces, ahora, cuando todo crece, crece en la misma dirección. Y no hay nada que puedas hacer para evitar el crecimiento. Quiero decir, el calor, es física. ¿Verdad? Entonces, esa fue la LB15 II. Luego pasamos a la LB300. Bueno, ahí fue cuando pasamos a nuestro diseño de bancada inclinada de caja. Así que básicamente, es un diseño de dos piezas. El sistema de guías, junto con el montaje del contrapunto y el cabezal, es una sola pieza fundida. Y se basa en la filosofía de Okuma de formas simples. Entonces, para que este crecimiento que va a ocurrir sea predecible, necesitamos que las formas sean lo más simples posible, para que sea fácil de predecir.

David Fischer:

Así pues, no hay forma más sencilla que un cubo para una máquina herramienta. Creamos el sistema de guías, el montaje, el montaje del cabezal y el montaje del contrapunto. Todo ello es un cubo. Luego lo colocamos sobre una base de 30 grados para obtener las ventajas ergonómicas de evacuación de virutas de un torno de bancada inclinada. De esta forma, conseguimos lo mejor de ambos mundos.

Wade Anderson :

Básicamente, lo estás construyendo como un torno de bancada plana.

David Fischer:

Correcto.

Wade Anderson :

Y estás usando la base como una placa sinusoidal para mantenerlo en pie y obtener ese beneficio de 30 grados que estás buscando.

David Fischer:

Sí. Y, de nuevo, si nos remontamos a los antiguos tornos de bancada plana, son muy estables térmicamente. Así que, en cierto modo, volvemos al pasado y utilizamos esa tecnología en nuestra máquina actual porque es la mejor solución.

Wade Anderson :

Viniendo del mundo del rectificado, si alguna vez observas las rectificadoras submicrónicas, las rectificadoras de superprecisión, las rectificadoras SAACKE, fabrican una. Strausak solía fabricar una. Pero si observas esas rectificadoras, todo el sistema de movimiento de las mismas es exactamente lo que mencionas. Está montado sobre una base rectangular separada, y hay almohadillas de aislamiento desde la base, o mejor dicho, desde la base. Y lo hacen, de nuevo, para controlar la estabilidad térmica y el crecimiento. Y luego, al tener esa caja cerrada, tienes un sistema muy rígido, y luego todo está montado en el mismo plano.

Wade Anderson :

Así que, cuando empecé a trabajar en Okuma, viniendo del mundo de las rectificadoras, lo primero que pensé al ver la LB fue: "¡Guau, la están construyendo igual que las rectificadoras submicrónicas!", separando el sistema de movimiento de una plataforma cuya pieza más grande de hierro fundido tiene muchos ángulos, recortes y zonas para transportadores de virutas y demás. Es más susceptible a las condiciones ambientales que el propio sistema de movimiento. Así que sí, muy interesante.

Wade Anderson :

Así que, dediquemos un poco de tiempo. Me gustaría saber más sobre las tecnologías que Okuma incorpora en sus centros de torneado, tecnologías que quizás no se conocen lo suficiente. Ya sean funciones estándar del control o contenido opcional que la gente debería conocer. Voy a plantearles algunas y les pediré que me las expliquen paso a paso.

Wade Anderson :

Bueno, empecemos con algo importante. Quizás ya lo mencioné en un podcast anterior hace un año, pero hace muchos años hice una visita guiada a Japón. Fuimos a la sede central en Oguchi. En un auditorio, pregunté cuántas personas del público tenían tornos Okuma. Casi el 80% levantó la mano. Y dije: "De entre todos los que tienen tornos Okuma, ¿cuántos conocen el control armónico de velocidad del husillo?". Y casi todos bajaron la mano. Y pensé: "¡Guau!".

Wade Anderson :

Me sorprendió bastante que, entre tanta gente, solo dos supieran qué era el control armónico de velocidad del husillo. Así que, explícame brevemente qué es el control armónico de velocidad del husillo, si es un estándar y demás.

David Fischer:

Sí. Y eso es realmente sorprendente porque es una característica estándar. Así que, obviamente, necesitamos difundir mejor la información. El control de velocidad armónica del husillo es una función que ayuda a controlar las vibraciones en la máquina. Gran parte de estas vibraciones se generan por la acumulación de armónicos en la pieza. Al principio, el corte funciona bien, pero luego esos armónicos se acumulan y se amplifican entre sí. ¿Verdad? Y entonces se producen vibraciones.

David Fischer:

Entonces, lo que hace el control de velocidad armónica del husillo es permitirnos seleccionar una variación de RPM en porcentaje. Normalmente, cuando lo uso, empiezo con un 30%. Me parece un buen valor base para empezar. Luego está el período de variación. ¿Con qué rapidez queremos que cambien las RPM? Y hay una tercera opción que permite establecer una meseta en los extremos de ese rango de RPM.

David Fischer:

Entonces, lo que sucede, y lo hacemos básicamente para minimizar las rayas, es que al cambiar las RPM, se modifican las condiciones de corte. Y al hacerlo, se puede producir un cambio en el acabado de la superficie.

David Fischer:

Entonces, lo que hacemos es, en lugar de alcanzar ese pico de RPM y luego bajar instantáneamente, mantenemos una meseta allí y luego descendemos desde ahí. Eso ayuda a minimizar cualquier tipo de rayadura que pueda aparecer debido a eso.

David Fischer:

Pero es totalmente programable. Una vez que encuentres los valores óptimos para una pieza determinada, puedes introducir esos parámetros en el programa. La próxima vez que mecanices esa pieza, estará todo listo. No hace falta ajustarlo. ¡A trabajar! Así, podemos lograr una mayor relación longitud-diámetro al tornear piezas que sin esta función.

Wade Anderson :

De acuerdo. Y una de las aplicaciones más comunes que he visto es precisamente la relación longitud-diámetro. En un mundo ideal, se busca una configuración perfecta, con todo correcto para evitar vibraciones. Sin embargo, en la realidad, hay geometrías que requieren una relación longitud-diámetro superior a la deseada o recomendada. Esta herramienta puede ser de gran ayuda para superar este tipo de desafíos.

David Fischer:

Sin tener que incurrir en el gasto adicional de un descanso constante. Y eso también plantea problemas.

Wade Anderson :

Sí. De acuerdo. ¿Qué tal si omitimos el par motor?

David Fischer:

Sí. El salto de par, de nuevo, es otra característica estándar en los ejes lineales de las máquinas Okuma. Podemos medir la carga en nuestros ejes. Entonces, con el salto de par, normalmente se piensa en cuando pasamos una pieza del husillo principal al subhusillo. Subimos el subhusillo. Queremos aplicar cierta presión a esta pieza, asegurarnos de que esté bien asentada. Monitoreamos eso. Tenemos la presión que queremos alcanzar. Sube, toca la pieza, alcanza esa carga y entonces sabe que debe pasar al siguiente paso, que normalmente es sujetar con el subhusillo y sujetar con el husillo principal, volver y listo.

David Fischer:

Pero podemos usarlo de formas mucho más creativas. Por ejemplo, teníamos una pieza en la que introducíamos lingotes cortados a la máquina. Y diría que no eran del todo precisos. Así que teníamos cierta variación en la longitud. Al final estábamos haciendo un taladrado de centrado, y teníamos que asegurarnos de tener un taladrado de centrado adecuado. Así que necesitábamos suficiente conicidad para el centro. No queríamos acercarnos demasiado al cañón del taladrado de centrado, o perderíamos el contacto con esa conicidad. Así que tuvimos que encontrar ese extremo.

David Fischer:

Básicamente, entramos con la torreta. Teníamos una herramienta de prueba para presionar esa parte. Usamos la función de ajuste de par. Nos acercamos, tocamos la pieza y aplicamos la carga preestablecida. Sabíamos que habíamos llegado al final de la pieza y registramos ese valor. Así que ahora conocíamos la posición C. Y entonces, pudimos ajustar la broca central para perforar a la profundidad adecuada.

David Fischer:

También podríamos usarlo para asegurarnos de que no carguen la pieza incorrecta, demasiado larga o demasiado corta. O si la persona que realiza el corte corta mal una pieza y la deja demasiado larga o demasiado corta, sonaría una alarma. No tiene sentido poner en producción una pieza que se va a desechar o que necesita ser modificada. Así que hay muchas maneras diferentes de usarlo.

David Fischer:

También disponemos de una opción para el par del eje C. El eje C es nuestro husillo. De hecho, lo hemos utilizado para localizar una característica en una pieza. Si dispone de una máquina con fresadora, podemos acceder a ella y encontrar la ubicación de un saliente sin necesidad de utilizar un sistema de medición, como en el caso de la fundición.

Wade Anderson :

Correcto. Algo así como el reloj de la parte...

David Fischer:

Claro. Claro. Sí. No es que tengamos que estar dentro de una milésima, pero necesitamos saber dónde está ese jefe. Podemos revisar ambos lados, hacer una división de acciones, entrar ahí y golpear a ese jefe justo en el medio.

Wade Anderson :

De acuerdo. Y lo mencionaste, pero algunas de las operaciones que harías con un ciclo de medición usando una sonda de piezas, cosas así, si tienes una máquina que no tiene medición o una sonda de piezas, en realidad puedes usar la omisión de torque para ser un poco creativo y encontrar algunas de esas características de esa manera.

David Fischer:

Exacto. Exacto. Y como ya dije, el eje C es opcional, pero todo lo demás es estándar. Así que, está en la máquina; úsenlo.

Wade Anderson :

Sí. Cuéntame un poco sobre el torneado por picoteo. Sé que hiciste algunas pruebas recientemente en una de nuestras unidades de negocio en el edificio de socios. Explícame en qué consiste el proceso. ¿Y en qué aspectos sería beneficioso para los clientes?

David Fischer:

Sí. El torneado por picoteo es una función bastante nueva. Se utiliza principalmente para trabajar con materiales fibrosos. Tenemos clientes que tienen dificultades para controlar algunos de sus materiales difíciles de mecanizar para la automatización. Y, por supuesto, cualquier cliente que trabaje con plástico, que tiene fibras fibrosas inherentes, ¿verdad?

Wade Anderson :

Bien.

David Fischer:

Sí. Entonces, lo que esto hace es permitirme establecer una cantidad determinada de avance y luego una cantidad determinada de pausa. Entonces, podría establecer el avance en 50 milésimas y luego la pausa para... Normalmente, si estoy cortando acero o algo parecido a un metal, no quiero detenerme en esa superficie por mucho tiempo. Entonces, quiero volver al corte antes de haber hecho una revolución completa. Entonces, puedo establecer ese retardo de tiempo, la pausa, para permitirme hacer eso. Entonces, voy a moverme en 50 milésimas, voy a detenerme tres cuartos de revolución, y luego voy a moverme 50 milésimas.

David Fischer:

Por lo que he visto, normalmente eso es suficiente para romper la viruta de cualquier material que no sea plástico. En el caso del plástico, no importa tanto si está en contacto con la pieza, así que puedes dejar que se adhiera un poco más. Asegúrate de romper la viruta, pero...

David Fischer:

Sí. Por ejemplo, estaba cortando una pieza. Cuando no usé la función de avance por pasos, la viruta no se rompió desde el principio hasta el final del corte. Estaba cortando unos 175 milímetros, creo. La viruta medía 60 metros de largo.

Wade Anderson :

Guau.

David Fischer:

¿Verdad? Pues acabamos con un montón de virutas alrededor de la pieza, alrededor del mandril. Y había que sacarlas a duras penas. Así que añadimos esta función y la configuramos con un paso de dos milímetros. Experimentamos un poco con dos, 1,5. Al final, nos salió una viruta de medio metro de largo, que sigue siendo bastante larga. Pero es una espiral. Me sorprendió que midiera medio metro cuando la estiré. Pero creó un entorno donde las virutas no se envolvieron alrededor de la pieza. Lo importante, ¿no?

David Fischer:

Usábamos dos milímetros. De vez en cuando, alguno se atascaba, un solo chip. Y yo pensaba: "Vale, si la carga es manual, el operario puede quitarlo sin problema". Si la carga es automática, probablemente usaríamos 1,5 milímetros, ya que en ese momento no teníamos ningún sistema de envoltura de chips.

David Fischer:

Así que puedes experimentar con los parámetros. También puedes incluirlos en el programa. Una vez que hayas encontrado la configuración que funciona, guárdala en el programa y listo. Esto te será útil en el futuro.

Wade Anderson :

¿Entonces, simplemente lo recuperas mediante un código G?

David Fischer:

Oh, no, no, no. Básicamente, el programa es una línea de código. Cuando pulsas "Iniciar ciclo", carga los parámetros de esa función y corta de esa manera. Esa es una de las ventajas de nuestro OSP, que es realmente asombrosa. Todos estos parámetros, estas funciones, simplemente los cargas en el programa una vez que tienes todo listo. Y a partir de ahí, solo tienes que conectar el programa y listo.

Wade Anderson :

Sí. Muy bien. ¿Qué tal si me ayudas con el término "función de superposición ZW"?

David Fischer:

Sí. Sí.

Wade Anderson :

Bueno.

David Fischer:

Entonces, esta es una función... quiero decir, se utiliza en una máquina de subhusillo.

Wade Anderson :

Correcto. Que, para nosotros, es nuestro eje W.

David Fischer:

Correcto. Correcto. Obviamente, tienes una torreta y dos husillos. Cortas en un lado, terminas ahí y luego, normalmente, cortas en el otro lado o transfieres la pieza. Con la función de superposición de ZW, podemos tener una herramienta en ambas direcciones y programar ambos husillos, y la torreta se ajustará automáticamente.

David Fischer:

Por ejemplo, si estamos taladrando el husillo principal y el secundario, y tal vez estoy avanzando 12 milésimas de pulgada en el husillo principal y 10 milésimas de pulgada en el secundario, entonces la torreta se moverá 12 milésimas de pulgada en el husillo principal. El husillo secundario se moverá 22 milésimas de pulgada porque tiene que compensar las 12 milésimas de pulgada que la torreta está avanzando para el husillo principal y luego realizar el avance de 10 milésimas de pulgada. Así que, con bastante frecuencia, o casi siempre, eso se usará para trabajos de diámetro interior, taladrados, ese tipo de cosas, porque solo tenemos un eje X.

David Fischer:

Pero lo he visto usar en situaciones de alta producción. La máquina de subhusillo estaba en nuestro producto GENOS. Usaban una herramienta de torneado doble. Usaban el desplazamiento para controlar una, y luego tenían un ajuste en el lado del subhusillo. Así, tenían piezas simétricas. Ambos extremos tenían las mismas características: taladrar, roscar, tornear y chaflanar. Y tenían esta herramienta de torneado ajustable especial. Torneaban y chaflanaban el diámetro exterior al mismo tiempo. Taladraban al mismo tiempo. Roscaban al mismo tiempo. Terminaban.

Wade Anderson :

Guau.

David Fischer:

Sí, tienen una producción muy alta y utilizan su maquinaria de forma muy eficiente.

Wade Anderson :

Esa es una excelente manera de reducir mucho el tiempo del ciclo por tu parte.

David Fischer:

Sí. Sí. Definitivamente.

Wade Anderson :

De acuerdo. Entonces, en máquinas con torretas gemelas, como una LU o una LT, explique algunas de las funciones sobre cómo se puede básicamente duplicar la acción entre dos torretas.

David Fischer:

Sí. Una característica única de Okuma para máquinas multihusillo y multitorreta es que programamos todo como si fuera la torreta superior, husillo izquierdo. Luego usamos G13 y G14 para cambiar de superior a inferior, y G140 y G141 para cambiar de husillo principal a secundario. Esto es muy práctico, ya que si decides reprocesar la pieza que programaste para la torreta superior y ahora quieres mecanizarla desde la torreta inferior, no tienes que reprogramarla, cambiar los radios ni nada por el estilo. Simplemente colocas un G14 delante y ahora se está ejecutando en la torreta inferior. Así que es muy fácil de manejar.

David Fischer:

Además, con mi experiencia, siempre he pensado que un eje Z negativo se dirige hacia la pieza, mientras que un eje Z positivo se aleja de ella. En nuestro proceso, esto se aplica independientemente del husillo que se utilice. Por lo tanto, cada vez que veo un eje Z negativo, pienso en que se dirige hacia la pieza. En ese sentido, es una característica muy útil.

David Fischer:

Y con varias torretas, podemos trabajar de forma independiente o sincronizada. Por ejemplo, en nuestra LT, tenemos dos torretas y dos husillos. Normalmente, uso una torreta en cada husillo, pero en el lado que requiere más tiempo de producción, puedo usar ambas torretas durante un tiempo para equilibrar el ciclo de producción.

David Fischer:

Tenemos códigos de sincronización, también conocidos como códigos P. Podemos sincronizar el programa cuando sea necesario y ejecutarlo de forma independiente cuando no lo sea. Así, para operaciones como el torneado por presión, del que hablábamos antes, o el corte equilibrado con ambas herramientas, podemos sincronizarlo perfectamente, eliminar vibraciones y, de nuevo, lograr una mayor relación longitud-diámetro.

Wade Anderson :

De acuerdo. Una última pregunta: sincronización AB. Explícanos qué es.

David Fischer:

Básicamente, se trata de una función de simetría. Puedes programar la torreta superior y luego indicarle a la torreta inferior que realice la misma función que la superior. Mi ejemplo favorito es el ranurado. Si tengo que cortar cuatro ranuras en una pieza, programaré dos de ellas para la torreta superior. Desplazaré la torreta inferior para que corte entre las ranuras que está cortando la torreta superior y simplemente le indicaré que imite su movimiento.

David Fischer:

Y de nuevo, cuantas más ranuras, mejor. Porque voy a programar la mitad de las ranuras, y la otra mitad simplemente seguirá las instrucciones de la torreta superior. Así que, cualquier cambio que haga en la torreta superior se incorpora automáticamente a la torreta inferior. Es una función de simetría. Es una de esas cosas con las que puedes ser tan creativo como quieras. Básicamente, querrás características simétricas en una pieza. Cuando veo eso, pienso: "Vale, puedo usar esta función".

Wade Anderson :

De acuerdo. Excelente. Bueno, David, gracias por acompañarnos hoy. Lo aprecio mucho.

David Fischer:

Oh, con mucho gusto. Con mucho gusto.

Wade Anderson :

Gracias por acompañarnos. Si tienen alguna idea, sugerencia o pregunta sobre este podcast, o ideas para futuros episodios, no duden en contactarme. Pueden encontrarme en LinkedIn. Y no olviden visitar las redes sociales de Okuma para ver más videos y contenido sobre la máquina. ¡Hasta la próxima!