Mecanizado en circuito cerrado y eventos para socios

Wade Anderson:

Hola, mundo de la fabricación. Soy Wade Anderson de Shop Matters, patrocinado por Okuma America. Este podcast está dedicado a todo lo relacionado con el mecanizado y la fabricación. Hoy me acompañan en el estudio Dan Parry de DP Technology y Bill Cox de Renishaw. ¡Bienvenidos!

Bill Cox:

Gracias, Wade.

Wade Anderson:

Hoy hace un día soleado y precioso aquí en Charlotte, Carolina del Norte. Quería pasar un rato con ustedes en el estudio. Dan ya nos ha acompañado en un podcast, pero para quienes no lo hayan escuchado o no sepan quién eres, diría que eres el artífice de todo lo relacionado con ESPRIT. ¿Es una forma humilde de decirlo?

Dan Parry:

No lo sé. No sé nada de eso. Pero definitivamente sangro rojo, supongo que se podría decir.

Wade Anderson:

Muy bien. Cuéntanos un poco sobre DP Technology, qué hacen y cuál es su función.

Dan Parry:

Bueno, soy el gerente de aplicaciones de la región este, lo que significa que estoy a cargo del equipo de aplicaciones aquí en Charlotte. Hay unos 10 ingenieros que realizan diversas tareas, desde atención al cliente hasta programación de componentes, y todo tipo de servicios de ingeniería.

Wade Anderson:

¿Cuánto tiempo llevas trabajando en DP Technology?

Dan Parry:

Ya han pasado casi 10 años.

Wade Anderson:

10 años. Muy bien. Es bueno ver que tienen cierta longevidad, ¿verdad?

Dan Parry:

Sí.

Wade Anderson:

Así que, tal como estamos organizados, esto se siente como un interrogatorio. Es como si ustedes estuvieran contra mí. Entonces, Bill, cuéntanos un poco sobre ti, tu trayectoria, qué haces en Renishaw, cuánto tiempo llevas allí, cuántos hijos tienes.

Bill Cox:

Oh, todo lo bueno. Sí. Soy gerente de distrito de Renishaw. Administro el sureste de los Estados Unidos, que abarca unos 14 estados. Tenemos seis ingenieros de ventas en la región. Tenemos varios ingenieros de aplicaciones más. También tenemos un ingeniero de educación, que básicamente se encarga de nuestra capacitación y todo eso. Todas esas personas están basadas en Piedmont Carolinas. Mi tiempo en Renishaw, llevo 24 años en Renishaw. Antes de eso, trabajé como distribuidor para Renishaw durante otros siete años, así que tengo una conexión con ellos de más de 30 años. Mi experiencia previa fue en herramientas de corte, abrasivos, máquinas herramienta y metrología. Así que, como muchas personas que entraron en esta industria, no estudié ingeniería. Básicamente, entré desde una perspectiva de ventas y luego pasé a una perspectiva de ingeniería. Renishaw lleva en el mercado unos 40 años, y fuimos los creadores de la sonda de gatillo táctil.

Wade Anderson:

Cuéntanos más sobre Renishaw, sus productos y qué beneficios ofrece al cliente. Acabas de hablar de la palpación por contacto. ¿Qué significa eso? Si soy un operario de taller que está escuchando, supongo que casi todos los que trabajan en fabricación conocen Renishaw, pero de todas formas, danos algunos detalles.

Bill Cox:

Los fundadores de la empresa, Dave McMurtry y John Deer, eran ingenieros de Rolls-Royce y tenían un problema que necesitaban resolver. En aquel entonces, las máquinas de medición por coordenadas (MMC) utilizaban una sonda de metal rígido. Esta no era flexible ni respondía a las mediciones; básicamente, solo se movía la MMC en tres ejes y se tomaba un punto de activación. Estaban trabajando en el sistema de combustible de un avión supersónico, así que necesitaban un dispositivo o método para medir las líneas de combustible flexibles. McMurtry, durante un par de fines de semana, ideó la sonda electrónica de contacto, y así fue como la empresa comenzó su andadura en la medición con MMC.

Bill Cox:

A medida que avanzábamos, nuestros productos crecieron de forma orgánica. Así, pasamos del sondeo con máquinas de medición por coordenadas (CMM) al sondeo con máquinas herramienta. Con la llegada del sondeo con máquinas herramienta, tuvimos que comprender los fundamentos y la construcción de las máquinas herramienta, y saber cómo afecta eso al sondeo en la aplicación que buscamos lograr. Así que creamos dispositivos de calibración para poder determinar el estado actual de la máquina herramienta, su condición. En la fabricación, ocurren eventos en un turno antes de que comience el siguiente, ya sea un choque o un evento de desgaste que no se solucionó con las herramientas, o eventos de temperatura que ocurren con la transición de temperatura de la tarde a la mañana, y cosas por el estilo.

Wade Anderson:

Creo que es un punto interesante. Desde la perspectiva de un maquinista, pienso en usar las sondas Renishaw para encontrar mis compensaciones de trabajo, inspeccionar piezas y cosas por el estilo. Pero también usamos Renishaw en la calibración de máquinas, para verificar que la base inicial sea sólida y luego desarrollarla en el proceso de corte. Incluso la usamos en la fabricación de máquinas herramienta, ¿verdad? Ustedes tienen sistemas de calibración láser. Háblenos brevemente sobre su uso, desde la concepción de una máquina herramienta y el uso de su equipo, hasta su aplicación en el taller durante los procesos de corte.

Bill Cox:

Sí. Cuando empresas como Okuma y otros fabricantes de equipos originales (OEM) construyen máquinas herramienta, uno de los aspectos básicos para verificar la precisión lineal es el uso de codificadores lineales. Sin embargo, existen variaciones en los codificadores y otros componentes similares. Por lo tanto, se utiliza la interferometría láser para validar e informar sobre el estado actual de la máquina herramienta. Durante el proceso de construcción, se realizan mediciones láser, se verifica la precisión y se introducen compensaciones en el sistema de control para corregir cualquier variación mínima en el sistema de codificadores. Esto proporciona una base de referencia para la máquina. Este proceso se lleva a cabo durante la construcción o periódicamente en la planta de fabricación, incluso anualmente, como parte del mantenimiento anual.

Bill Cox:

La otra parte de la calibración consiste en determinar las condiciones actuales diariamente, y ahí es donde se utiliza un dispositivo llamado barra de calibración QC20. Tarda unos cinco minutos en funcionar y permite ver las condiciones que se dieron en el turno anterior o, en algunos casos, por ejemplo, en las plantas de Texas puede haber una gran variación de temperatura entre la tarde y la mañana. Esto puede deberse al desgaste de la máquina, al desgaste de otros componentes internos, como los portaherramientas, etc. Por lo tanto, el uso de una herramienta como esta permite verificar las condiciones actuales de la máquina herramienta y realizar correcciones, ya sea en compensaciones de trabajo u otros aspectos similares. Luego se pasa al aspecto de sondeo, que es el control de procesos. Sí.

Wade Anderson:

Solíamos usar sondas hace muchos años cuando mecanizaba herramientas horizontales. Colocábamos bolas de herramientas en fijaciones en diferentes ubicaciones. Así, ingresábamos un nuevo trabajo, tocábamos una bola de herramientas en tres ubicaciones diferentes, y podíamos ver rápidamente cuál era mi paralelismo, cuál era mi rectitud, mi eje B. Lo sondeábamos con un cierto ángulo, así que sabíamos si algo estaba mal, teníamos un conjunto de parámetros de trabajo en proceso que nos servían. Y si alguna de esas variables estaba demasiado fuera de rango, le enviábamos una señal a la máquina para detenerla/retirarla... para poder detectar si alguien la había dañado en el turno anterior o algo así.

Bill Cox:

Sí, básicamente lo que estás haciendo es una comparación de artefactos. Tienes una bola calificada que está sobre una base magnética o lo que sea, y simplemente vas y tomas varias medidas alrededor de la esfera de la bola.

Wade Anderson:

De acuerdo. Hablamos mucho sobre el proceso dentro de la máquina y la inspección de piezas durante la fase de fabricación. En aplicaciones de alto volumen, gran parte de la inspección se realiza fuera del área de trabajo. Con el mecanizado de circuito cerrado, propio de la Industria 4.0/IIoT, y a medida que avanza la revolución tecnológica, ¿cómo abordan este aspecto? ¿Existen productos o tecnologías que permitan el uso del control OSP? ¿Qué implica esto para los fabricantes?

Bill Cox:

Hay hardware y software involucrados. Fuera de una máquina herramienta, como tornos o rectificadoras, donde se tiene un alto rendimiento, existen limitaciones de tiempo para realizar tareas como el sondeo, y se trabaja al límite. Utilizamos un dispositivo llamado Equator. El Equator es un calibrador comparativo, muy rápido y preciso, que utiliza tecnologías CMM integradas con la medición comparativa básica. La mayoría de la gente considera la medición comparativa como un calibrador de fijación.

Wade Anderson:

He oído que se refieren a eso como una máquina de medición por coordenadas (CMM) de planta. ¿Es correcta esa afirmación?

Bill Cox:

Es una afirmación bastante acertada. No es una CMM. Usamos el método comparativo porque no tenemos un mapa de aire, ya que nos dirigimos con precisión a la envolvente de la pieza, no a la envolvente completa de la unidad en sí. Así que integramos el Equator. Como mencioné, es muy rápido, mucho más rápido que una CMM. Por lo tanto, podemos, a través de nuestros ciclos de medición básicos que usaríamos para el control de procesos dentro de la máquina, usar ciclos de medición similares, iguales o incluso más complejos, pero haciéndolos muy rápido, retroalimentando esos datos a través de un Caron AutoComp, o lo que sea, al control Okuma OSP, haciendo compensaciones de trabajo de esa manera.

Bill Cox:

De esa forma, podemos realizar compensaciones sobre la marcha y minimizar las piezas de desecho debido a problemas que hayan surgido. Además, está la tecnología REVO®, que es una tecnología CMM de cinco ejes. Así que cuando realmente se quiere tener una CMM en el taller, no puede ser un cuello de botella. Lo que REVO ofrece es una medición de cinco a diez veces más rápida en una CMM, manteniendo la precisión. Bien. Entonces estamos considerando medir dentro o fuera de la chapa metálica, pero aún así intentamos controlar el proceso. Bien.

Wade Anderson:

¿Qué tiene que ver ESPRIT con eso, Dan?

Dan Parry:

Entonces, la forma en que nos integramos, probablemente, hay varias maneras, supongo que se podría decir. Probablemente la más importante sea con nuestra funcionalidad de sondeo. Tenemos una solución de sondeo completamente integrada dentro de ESPRIT que permite al usuario no solo crear los ciclos que necesita para la medición en proceso y la localización de desviaciones de trabajo y cosas por el estilo, sino también generar el código necesario para esas instrucciones. Y al tenerlo como parte de la interfaz de usuario, no solo pueden validar el programa, sino también tener detección de colisiones y saber exactamente qué hará la sonda dentro de su máquina.

Wade Anderson:

Muy bien. Hablando de control de procesos, ¿hay alguna tecnología nueva? ¿En qué está trabajando Renishaw? ¿Qué están haciendo ahora mismo? ¿Cómo se presentan los próximos cinco o diez años?

Bill Cox:

¿Los próximos cinco o diez años? La repetibilidad de las sondas. La llamamos repetibilidad porque el sistema completo sería la precisión. Así que veamos el aspecto combinado. La precisión de las sondas se está volviendo más precisa con el sondeo de galgas extensométricas que introdujimos hace varios años. Ahora bien, debo decir que Okuma ha sido básicamente el líder en el uso de sondeo de galgas extensométricas en sus aplicaciones, lo que básicamente permite a sus clientes tener una precisión y repetibilidad más refinadas en sus aplicaciones. Así que también estamos entrando en lo que se consideran sondas de activación por contacto, con nuestros sistemas de sondeo SPRINT™, estamos entrando más en el sondeo analógico, donde realmente se pueden escanear piezas.

Bill Cox:

Más aplicable a piezas más grandes y costosas en relación con lo que se intenta hacer con el mecanizado adaptativo. Pero esa tecnología está progresando. Una de las cosas que los sistemas de transmisión normalmente tienen es un ancho de banda limitado, ya sea óptico o de radio. Así que tuvimos que esperar a que ciertas tecnologías avanzaran, lo que nos permitió aprovechar lo analógico. Porque se toma una gran cantidad de puntos, mientras que con el disparador táctil, puntos individuales, se realizan muchos cálculos matemáticos para coordinar lo que se intenta lograr. Así que esas son las tecnologías de próxima generación que ya están aquí.

Wade Anderson:

De acuerdo. Excelente. Dan, he estado hablando con Bill todo este tiempo. Incorpórate a la conversación. Sé que colaboras mucho con Partners in THINC y Okuma en eventos, presentando nuevas tecnologías y demostrando diferentes métodos de fabricación. Cuéntanos un poco sobre tus planes para el próximo año.

Dan Parry:

Bien. Sí, hacemos muchos eventos. Y la razón por la que lo hacemos es para demostrar a nuestros clientes que estamos ahí, que pensamos en ellos, que estamos ahí para apoyarlos y brindarles las últimas innovaciones para ayudarlos a ser más productivos en lo que sea que estén haciendo. Entonces, como parte de eso, creo que una de las cosas que todos los talleres están sintiendo es la falta de mano de obra calificada en la fuerza laboral. Y dicho eso, hemos estado haciendo una lluvia de ideas sobre diferentes maneras de poder ayudar a nuestros clientes a encontrar mejores métodos para compensar la pérdida de mano de obra calificada en la fuerza laboral. Así que para 2020, vamos a hacer una serie de almuerzos y aprendizaje con Renishaw, también Caron Engineering y Kennametal. Ahora bien, hace algunos años, de hecho en 2013, hicimos una versión mucho menos sofisticada de lo que vamos a mostrar. Pero en realidad, gira en torno al mecanizado de circuito cerrado o inspección de circuito cerrado.

Wade Anderson:

Se habla mucho de esto en el mercado actualmente. Mecanizado de circuito cerrado, donde el propio proceso gestiona la parte de fabricación. Explícanos, ¿cómo funciona?

Dan Parry:

Exactamente. Básicamente, el proceso funciona de la siguiente manera: contamos con socios clave que poseen tecnología fundamental para este proceso. Todo comienza con el mecanizado de una pieza, la incorporación de características y el uso de una máquina Okuma para este seminario técnico. Posteriormente, Renishaw realiza una inspección durante el proceso, midiendo orificios, círculos de pernos, o cualquier otra medida que se requiera. Con base en la información obtenida mediante la sonda, se toman decisiones durante el proceso sobre qué ajustes son necesarios. Aquí es donde entra en juego Caron Engineering. Su producto AutoComp nos permite compensar automáticamente el desgaste de las herramientas y determinar si es necesario realizar algún re-mecanizado.

Wade Anderson:

Entonces, ¿se trata de quitarle esa toma de decisiones al operario de planta, que la realiza día a día o minuto a minuto, y dejar que la tecnología se encargue de tomar esas decisiones?

Dan Parry:

Sí, exactamente. El operario no debería tener que tocar nada en este escenario con el proceso de bucle cerrado. Porque la última parte del proceso es el sistema de mandrinado Romicron™ de Kennametal. En este ejemplo concreto, mandrinaremos un diámetro determinado, y el sistema Romicron tiene un anillo moleteado en el extremo de la barra que permite el ajuste, y ese anillo tiene orificios para pasadores de centrado. Dentro de la máquina, localizaremos un pasador de centrado, que forma parte de este sistema de mandrinado Romicron, y luego programaremos la máquina. En caso de que sea necesario ajustar un mandrinado, programaremos la máquina para que ejecute la instrucción correspondiente, se dirija a la ubicación del pasador, lo fije y luego use el eje C para ajustar la barra de mandrinado.

Dan Parry:

Cada clic equivale a unas dos micras.

Wade Anderson:

Vaya. Unos ajustes bastante precisos, entonces, incluso para una configuración de tipo mecánico.

Dan Parry:

Exactamente. Ajustes muy precisos. Así que lo tendremos todo resuelto, sabremos cuánto debemos ajustar el eje C para lograr el diámetro necesario según la inspección previa. Y con eso finaliza el ciclo. Se trata de decidir qué hay que ajustar, realizar esos ajustes en la máquina sin intervención del operario y luego volver a mecanizar. Y entonces el proceso comienza de nuevo.

Wade Anderson:

De acuerdo. Entonces, después del mecanizado, lo inspeccionaríamos, verificaríamos, queríamos mover cinco micras, ¿obtuvimos lo que nos propusimos?

Bill Cox:

Exacto. Es decir, básicamente estás controlando el proceso de una manera nueva.

Wade Anderson:

De acuerdo. ¿Con qué frecuencia realizarán esto y dónde? ¿Se realizará en todos los centros tecnológicos de Okuma?

Dan Parry:

Sí, eso es lo que solemos hacer. Normalmente, organizamos el primer evento piloto aquí en Charlotte, y suele tener lugar entre enero y febrero. Creo que ahora mismo, lo tenemos programado provisionalmente para la última semana de febrero o la primera de marzo. Enviaremos correos electrónicos con fechas concretas en cuanto las tengamos. El primer evento se realizará aquí en Charlotte, y luego lo llevaremos a uno de los otros dos centros tecnológicos, ya sea el de Houston o el de Chicago, y lo haremos allí. Después, casi siempre, llevaremos el evento a los tres centros tecnológicos de Okuma, y luego lo extenderemos a la red de distribución. Así que lo abriremos a cualquier distribuidor que esté dispuesto a participar. Esto nos permite abarcar mucho más terreno y llevar estas nuevas ideas y tecnologías a clientes de todo el mundo.

Wade Anderson:

Bien. Entonces, Bill, si un cliente está trabajando en campo y tratando de resolver un problema de fabricación, y quiere mejorar la precisión de la medición, ¿cuál es el proceso? ¿Cómo puede ponerse en contacto contigo o con alguien del equipo de Renishaw para que vengan a analizar su trabajo?

Bill Cox:

Bueno, ahora hay varias maneras. Tenemos mucho tráfico de internet, en el que todos estamos involucrados. Ya no es el antiguo sistema de llamar por teléfono al vendedor. Bueno, de eso sí que tenemos mucho. Básicamente, en nuestra página web, los clientes pueden describir su aplicación y solicitar un contacto inicial, o llamar directamente al gerente de ventas regional. O pueden llamarme directamente a mí o a cualquiera de nuestros ingenieros. Así que seguimos siendo muy accesibles. Lo mejor que hemos hecho en los últimos años es que hemos ampliado nuestra cobertura, así que en lugar de tener gran parte de nuestro soporte técnico en Chicago, lo hemos ubicado en el terreno. En mi territorio, hemos crecido con ocho personas en los últimos cuatro años. En lugar de que vengan de Chicago, estamos enviando personal a toda la región. Lo hemos hecho en el noreste, sureste, oeste y centro de los Estados Unidos.

Wade Anderson:

Muy bien. Dan, ¿cuál es el mejor procedimiento para ponerse en contacto con alguien de DP Technology o ESPRIT si un cliente busca soluciones para sus futuras necesidades de fabricación?

Dan Parry:

Bueno, para nosotros, obviamente hay varias maneras. Pueden usar ESPRIT Web. ESPRIT Web está diseñado a medida para cada usuario, por lo que pueden enviar su propio incidente si lo desean, o pueden llamar a nuestro número 1-800 en el sitio web, o simplemente enviar un correo electrónico a [email protected]. Pero esta es una de las maneras en que nos diferenciamos en el mercado, al brindar un nivel de soporte que realmente no tiene rival en la industria CAM, especialmente. Tenemos ingenieros de soporte a tiempo completo. Hay ingenieros en cada oficina, por lo que cubrimos, en la costa este, desde las ocho de la mañana hasta las ocho de la noche. Y la mayoría de las veces con nuestros ingenieros, incluso si tiene que enviar un correo electrónico fuera de ese horario, recibirá una respuesta. Pero sí, tenemos una cobertura muy sólida en lo que se refiere a la atención al cliente, y queremos apoyar a nuestros clientes en todos sus proyectos.

Wade Anderson:

Muy bien. Estamos ansiosos por el evento. Tengo muchas ganas de ver el primer lanzamiento y les agradezco que nos acompañen hoy en el estudio. Hasta la próxima, soy Wade Anderson de Shop Matters. Si tienen ideas o temas que les gustaría explorar en una serie de podcasts como esta, no duden en contactarnos. Nos vemos la próxima vez.