Un nuevo objetivo para la industria manufacturera actual.

En los últimos meses, las tiendas de toda América se han enfrentado a una avalancha de cambios a diario. Si bien esta capacidad de reacción puede ser necesaria, también debemos mantener la vista puesta en nuestro futuro, lo cual requiere investigación y reflexión. Creo que el éxito en la industria manufacturera actual, tanto a corto como a largo plazo, estará determinado por el grado de eficiencia de los procesos que logren las plantas. Esto es quizás más cierto que nunca en medio de una convulsión global como la provocada por la pandemia de COVID-19.

¿Cuál es el objetivo?

Últimamente escuchamos con frecuencia términos como «reshoring» y «nearshoring». Es importante preguntarse: ¿por qué las empresas optaron por la deslocalización en primer lugar? Principalmente, por el atractivo de la «mano de obra más barata» y la creencia de que esto les permitiría ser más competitivas en precios. Sin embargo, en realidad, crear una planta o un negocio exitoso no es un proceso simple y lineal de causa y efecto, como ganar solo por precio. Un enfoque dimensional puede ser mucho más efectivo, como el propuesto por Eliyahu M. Goldratt en su popular libro La Meta: Un Proceso de Mejora Continua . Él afirma: «La meta no es mejorar una sola medida de forma aislada. La meta es reducir los gastos operativos y el inventario, al tiempo que se aumenta la productividad».

Enfoque en la eficiencia de los procesos

En el mundo de la manufactura, conviene centrarse en la eficiencia de los procesos. Un proceso más eficiente permite producir más con menos recursos, reduciendo así el impacto de los costos laborales. ¿Acaso hemos estado enfocando nuestros esfuerzos en el objetivo equivocado hasta ahora? Quizás la eficiencia de los procesos sea más importante que la mano de obra barata, lo que nos lleva por un camino completamente distinto.

FUENTES DE AHORRO INESPERADAS

Actualmente, muchas tiendas han disminuido su actividad, lo cual resulta un tanto desconcertante tras tantos años de actividad constante. Sin embargo, esto representa una oportunidad. Es un buen momento para analizar detenidamente sus procesos e identificar los puntos débiles de su planta. Esto puede ser muy revelador y descubrir fuentes de ahorro inesperadas.

AUMENTO DRAMÁTICO DEL RENDIMIENTO

Recientemente trabajamos con un fabricante que planeaba la transición del torneado de dos ejes al de cuatro ejes para algunas de sus máquinas CNC. Su antiguo proceso llevaba más de una década en funcionamiento, y cuando intervenimos para ayudar a diseñar un nuevo proceso, comenzamos a analizar algunas mediciones. Uno de nuestros primeros pasos fue realizar un análisis informático y una simulación del proceso aquí en Okuma America . Rápidamente notamos que su tiempo de corte en OP20 (operación 20 del proceso) era un tercio del tiempo en OP30, lo que significa que 30 estaba tardando tres veces más que 20. Cuando fuimos a la planta del cliente para verificar, efectivamente, encontramos una pila de piezas entre OP20 y OP30, lo que confirmó que 30 había sido un cuello de botella todo este tiempo. En nuestro nuevo proceso, agregamos una OP35 y encontramos una manera de hacer que 30 y 35 fueran el doble de rápidos. Este proceso rediseñado nos permitió mantener el ritmo de OP20, se eliminó el bloqueo y su producción aumentó drásticamente al tiempo que se redujo el inventario en proceso.

CONSIDERE UNA REVISIÓN DEL PROCESO DE MECANIZADO

El análisis de los datos de las máquinas ayuda a identificar áreas problemáticas en la planta, y Okuma Connect Plan facilita este proceso gracias a sus capacidades de monitorización del estado de las máquinas. Para quienes aún no estén listos para utilizar Connect Plan, Okuma también ofrece una Revisión del Proceso de Mecanizado que permite mejorar la eficiencia. Este es un enfoque más tradicional, en el que un ingeniero recorre la planta con un cronómetro y un portapapeles, midiendo los tiempos de los procesos, observando el flujo de materiales e identificando las estaciones con problemas de suministro o bloqueos; todos los elementos de un análisis de rendimiento típico.

Una vez finalizado este proceso, entregamos un informe con nuestras sugerencias para mejorar la eficiencia, muchas de las cuales no requieren una nueva máquina herramienta. He visto varias sugerencias de bajo costo, que van desde la creación de macroprogramas para piezas similares, el suministro de herramientas adicionales para los operarios, como llaves dinamométricas y carros de montaje, hasta el mantenimiento de la concentración adecuada del refrigerante… y la lista continúa.

APROVECHA EL MOMENTO

El mejor punto de partida para mejorar la eficiencia de los procesos es buscar las soluciones más sencillas y económicas. Al empezar poco a poco, se puede generar impulso sin grandes obstáculos. También debemos ser proactivos en cambiar nuestra mentalidad y dejar de centrarnos únicamente en el coste laboral ( aunque este puede ser un factor ). Al prepararnos para la siguiente fase del ciclo económico, nuestra mentalidad debe ser aprovechar la oportunidad actual y comenzar a tomar medidas que mejoren la eficiencia de los procesos.

Acerca de Jim Kosmala
Jim Kosmala es vicepresidente de ingeniería y tecnología de Okuma America Corporation.
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