Guía para identificar y solucionar las ineficiencias en los talleres.

Para ser el taller mecánico más rentable y competitivo del mercado, su proceso debe ser lo más eficiente posible. Los propietarios y operadores de talleres eficientes maximizan los recursos y minimizan, o eliminan, el desperdicio en los procesos. Este desperdicio no se limita a las materias primas; invertir tiempo, mano de obra o dinero en exceso en el proceso de mecanizado significa que no está alcanzando su máximo potencial de productividad. Descubra nuestra guía paso a paso para identificar las ineficiencias de su taller y cómo solucionarlas para mejorar la productividad.

Paso 1: Inculcar los valores de la empresa en torno a la inversión en mejoras.

Independientemente de los años de experiencia de sus operarios, invertir en formación y capacitación continua no solo genera resultados en su producción, sino que también puede mantener a sus operarios comprometidos con una cultura de mejora constante.

Independientemente del tamaño de su taller, grande o pequeño, el primer paso para crear un entorno propicio para la mejora continua es establecer una comunicación abierta entre sus empleados. Al compartir ideas y conceptos en equipo, su taller se dará cuenta de que, mediante la colaboración en procesos, la resolución de cuellos de botella o incluso en aspectos tan sencillos como la organización de las herramientas, los problemas se pueden solucionar rápidamente y los desafíos operativos se pueden superar.

Recuerde que todos los miembros del equipo son importantes para su organización y desempeñan un papel fundamental en la solución de las ineficiencias en la planta de producción. Por ejemplo, ¿en quién o en quién confía para reparar sus máquinas en caso de avería? Aproveche su experiencia como recursos confiables. Estos pueden ser los miembros ideales para gestionar el mantenimiento preventivo y predictivo de sus máquinas, ya que son los especialistas que pueden anticipar errores en ciertos modelos de máquinas gracias a su experiencia previa.

Paso 2: Establecer parámetros realistas para identificar ineficiencias.

Cuando buscas mejorar los procesos, es posible que tengas una lista de objetivos de fabricación amplia y diversa, desde reducir los plazos de entrega y los costos hasta optimizar la utilización del husillo. Sin embargo, es importante mantener un enfoque claro al realizar cambios en la planta. Comienza priorizando una o dos áreas de mejora: puedes dedicar tiempo y recursos a corregir esas acciones y perfeccionar y definir esos procesos primero. Pronto te darás cuenta de que las mejoras iniciales repercuten en otros objetivos de eficiencia. Por ejemplo, si centras tus esfuerzos en mejorar la utilización del husillo, esta acción puede generar un efecto dominó e impactar otras áreas de interés en tus operaciones.

Paso 3: Calificar y cuantificar de cualquier manera posible.

Los miembros de tu equipo trabajan arduamente para que tu taller funcione sin problemas, pero ¿cómo reaccionarían al saber que su eficiencia real podría ser mucho menor de lo que creen? Al definir y priorizar áreas de mejora, emprende una investigación exhaustiva. Medir la productividad de tu taller, ya sea mediante un proceso manual o automatizado, es un paso crucial que te brinda visibilidad y perspectivas para establecer puntos de referencia. Ambos métodos pueden ser efectivos para medir con precisión tu productividad, por lo que implementar cualquiera de ellos te dará resultados mucho mejores que simplemente estimarla.

Proceso manual

El primer método es sencillo y directo: la clásica recopilación de datos con lápiz y papel. Recorrer la planta y recopilar manualmente datos de los empleados y las máquinas lleva tiempo, pero puede proporcionar información mucho más precisa que cualquier estimación. Aunque tedioso y laborioso, recopilar y medir manualmente métricas reales le dará una dirección clara sobre el camino necesario para mejorar las ineficiencias.

Proceso automatizado

Existen herramientas y software que permiten automatizar la recopilación de datos y obtener visibilidad en tiempo real de sus máquinas. Herramientas como Connect Plan de Okuma le permiten supervisar sus máquinas y recopilar datos de forma transparente para optimizar los procesos. Por ejemplo, con Connect Plan puede ver el estado y el rendimiento de todas sus máquinas en tiempo real de un vistazo, así como el estado y la duración de las alarmas. Al visualizar los resultados operativos actuales mediante un proceso automatizado, se pueden detectar rápidamente las paradas de las máquinas y tomar medidas correctivas.

PASO 4: CORRIJA SUS TÉCNICAS, PROCESOS Y EQUIPOS DE MECANIZADO

Una vez que haya dado los pasos iniciales para garantizar una implementación exitosa (haya preparado a sus trabajadores e identificado las ineficiencias), puede comenzar a examinar sus técnicas, procesos y equipos de mecanizado para realizar mejoras sustanciales. Según los problemas que detecte tras medir su productividad, su equipo deberá planificar acciones correctivas basadas en las áreas problemáticas. A continuación, se presentan algunos ejemplos de cambios en los procesos que puede implementar y que tendrán un impacto positivo en sus operaciones:

PROCESOS DE EMPLEADOS

Preparar tu taller para el éxito es un trabajo en equipo, y es fundamental asegurar que tus empleados cuenten con los conocimientos y recursos adecuados. Durante tu análisis, es posible que descubras que cada tarea manual realizada por un operario puede mejorarse considerablemente. Optimizar la ergonomía de la preparación, la carga y descarga de piezas, el retrabajo o incluso la limpieza puede reducir significativamente el tiempo de ciclo de cada tarea.

SOFTWARE

Usted ha invertido en sus máquinas herramienta, pero ¿cuentan con el software necesario para mejorar su eficiencia y productividad general? Existen numerosas soluciones de productividad con diversas funcionalidades, desde aplicaciones de ahorro energético como ECO Suite de Okuma hasta herramientas de conectividad como MT Connect y Connect Plan para la interconexión con todos sus dispositivos y máquinas.

PASO 5: DETERMINE CÓMO MANTENER SUS MÁQUINAS DE FORMA CONTINUA

Mejorar la eficiencia de la producción no es una tarea que se realiza una sola vez; no solo requiere esfuerzo para alcanzar y experimentar el objetivo de utilización, sino también un esfuerzo continuo para mantener altos los niveles de eficiencia.

Al optimizar su planta de producción, el mantenimiento reactivo (el que se realiza en respuesta a un problema o avería) no es un método sostenible para el cuidado de sus máquinas. Para controlar el tiempo de inactividad operativa, existen dos enfoques de mantenimiento sumamente importantes que pueden ayudar a reducir las ineficiencias: el mantenimiento preventivo y el predictivo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo se programa, controla y mide para minimizar la posibilidad de paradas imprevistas. La frecuencia del mantenimiento preventivo se puede programar en función del tiempo o del uso. Si bien el mantenimiento preventivo puede requerir posibles paradas, realizar revisiones rutinarias de los equipos ofrece las mejores probabilidades de diagnosticar un problema antes de que provoque paradas imprevistas en la planta, las cuales pueden causar una interrupción mucho mayor en la cadena de valor que las paradas planificadas.

La transición del mantenimiento reactivo al preventivo puede requerir un periodo de adaptación: es más fácil identificar un problema que ya ha ocurrido que uno que tiene más probabilidades de suceder. El propietario de un taller puede beneficiarse al tener en stock kits de mantenimiento del fabricante original, como el kit CARE de Okuma, para obtener las piezas de mantenimiento preventivo adaptadas a su máquina específica.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

A diferencia del mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo se realiza con una periodicidad menos estricta, utilizando datos en tiempo real para identificar problemas desde el principio, idealmente antes de que interfieran con las operaciones. Este tipo de mantenimiento requiere el uso de una plataforma que permita evaluar el rendimiento de la máquina herramienta mediante un enfoque basado en datos, como Connect Plan.

Cuando se dispone de las herramientas adecuadas para implementar un programa de mantenimiento predictivo, este puede llevarse a cabo mientras las máquinas funcionan en sus modos de producción normales. Detectar tendencias y patrones mediante el análisis de datos es clave para descubrir ineficiencias y prevenirlas a tiempo.