De lo simple a lo complejo: Robótica: Importancia de la experiencia y cómo podemos automatizar

Wade Anderson:

Hola, mundo de la fabricación. Bienvenidos a otro episodio de Shop Matters, patrocinado por Okuma America. Este podcast está diseñado para hablar de todo lo relacionado con la fabricación. Hoy me acompañan en el estudio un viejo amigo, John Tuohy de FANUC America, y Dave Baldetti de Gosiger Automation. ¡Bienvenidos!

Juan Tuohy:

Bienvenido Wade, muchas gracias por invitarme de nuevo.

Dave Baldetti:

Sí, es bueno estar aquí.

Wade Anderson:

Muy bien. Entonces, John, tengo que compartir una historia un poco graciosa, o al menos para mí es una historia graciosa, sobre ti y por qué es genial conocer a mucha gente en la industria en diferentes partes del país, pero no sé si te acuerdas, pero tuve que mudar a mi padre de Arizona a Carolina del Sur. Y mi hermano y yo salimos, él conducía un camión de mudanzas y yo conducía el auto de mi padre con mi hijo, uno de sus amigos. Y íbamos conduciendo, pasando por Nuevo México, y me llamaste y estábamos charlando tranquilamente.

Wade Anderson:

Y querías saber qué estaba haciendo. Se notaba que estaba de viaje. Y dije: "Estoy conduciendo por Nuevo México ahora mismo. Querías saber cómo me iba". Dije: "En realidad, me duelen un poco los ojos. Los tengo muy rojos y siento como si me hubieran dado un puñetazo". Y me dijo: "Oye, mi padre y mi hermano son oftalmólogos. Mándame una foto".

Wade Anderson:

Así que te envié una foto, y tú me pusiste en contacto con tu hermano, quien me ayudó con mi problema de visión mientras conducía a 137 kilómetros por hora, y básicamente me dijo que dejara de intentar ser un héroe y condujera todo el camino yo solo, y que dejara que mi hijo condujera un rato.

Juan Tuohy:

Sí, fue bueno que pudiera ayudarte a diagnosticar el problema mientras conducías por la autopista. Me alegró que pudiéramos ayudarte.

Wade Anderson:

Siempre que pienso en FANUC, eso me viene a la cabeza.

Dave Baldetti:

Has recorrido un largo camino desde tus días montando toros, allá por cuando eras niño. Antes, lo peligroso era llegar hasta arriba, no bajar.

Wade Anderson:

Claro. Sí, ¿no es triste? Pasé todos esos años conduciendo en viajes largos y ahora no puedo hacer un simple viaje sin que algo salga mal. Supongo que envejecer no es para cualquiera, ¿verdad?

Juan Tuohy:

Tengo que parar cada dos horas cuando hago un viaje por carretera, así que entiendo perfectamente tu problema.

Wade Anderson:

Bueno, chicos, presentémonos. Cuéntanos un poco sobre ti. Dave, empecemos contigo.

Juan Tuohy:

De acuerdo. Mi nombre es David Baldetti. Como mencionó Wade, trabajo para Gosiger Automation, pero en realidad llevo 20 años en Gosiger. Los primeros 15 años, aproximadamente, los pasé mucho tiempo en nuestro grupo de corte de metales, realizando proyectos llave en mano en toda Norteamérica.

Wade Anderson:

Fue entonces cuando te conocí. Fue en un gran proyecto llave en mano.

Dave Baldetti:

Así es. Trabajé en muchos sectores, sobre todo en el automotriz, pero también en el aeroespacial y otros, aprendiendo a fondo el mundo de las máquinas herramienta, el mecanizado de metales y la fabricación. Fue entonces cuando adquirí una sólida base de conocimientos en ese ámbito. Los últimos cinco años los he dedicado a Gosiger Automation, una división de Gosiger centrada exclusivamente en la automatización industrial, la carga y descarga, principalmente en aplicaciones de máquinas herramienta.

Dave Baldetti:

Así pues, creo que somos expertos en cómo fabricar piezas. Y ahora también, en cómo cargar y descargar esas máquinas herramienta.

Wade Anderson:

Sí. Eso es algo, John. Pienso en esos 15 años fabricando piezas y en la base de conocimientos que adquiriste, y en cómo aplicarla ahora desde el punto de vista de la automatización. Una cosa es ser un experto en automatización, pero tener la experiencia necesaria para realizar proyectos llave en mano y saber lo que realmente se necesita para procesar materia prima y enviar piezas de calidad debe ser una gran ventaja.

Juan Tuohy:

Mm-hmm. Antes que nada, muchas gracias por invitarme de nuevo. Lo aprecio mucho y me siento honrado de estar aquí con ustedes para hablar sobre estos temas.

Wade Anderson:

Cuéntanos un poco sobre tu trayectoria, John.

Juan Tuohy:

Mi trayectoria profesional se basa en la automatización, donde llevo aproximadamente 25 años. Pasé mis primeros años en Schunk, donde trabajé unos 20 años, concentrándome principalmente en el sector automotriz, y finalmente, durante mis últimos cuatro o cinco años, me dediqué exclusivamente a las empresas de robótica.

Juan Tuohy:

Finalmente, FANUC llamó a mi puerta en IMTS 2016. Lou Finazzo se me acercó y me dijo: "Es hora de que trabajes para mí". La decisión se tomó en un instante y pude unirme al equipo de FANUC. Actualmente, soy Gerente Nacional de Cuentas en el grupo ASI, donde me especializo en el manejo de máquinas y trabajo con clientes para desarrollar configuraciones desde la máquina herramienta hasta el robot.

Juan Tuohy:

Tenemos socios como Gosiger Automation, que son muy importantes en nuestra red. Y, una vez más, me siento honrado de estar aquí para hablar de esto con ustedes.

Wade Anderson:

¡Genial! Dave, cuéntame un poco sobre algunos de los proyectos en los que te has involucrado desde el punto de vista de la automatización. ¿Cómo empezaste tú o cómo empezó Gosiger Automation?

Dave Baldetti:

Bueno, buena pregunta. Nuestro origen fue el de alguien que quería fabricar un millón de unidades de algo. Y así surgieron los grandes proyectos, todos a medida, y es el lugar más fácil para justificar la automatización. Y como se trata de cargar la misma pieza una y otra vez, se requería muy poca tecnología avanzada, de la que ahora disponen los robots y demás.

Wade Anderson:

La mayor parte de su territorio, el área de influencia comercial de Gosiger, se encuentra en el mercado automotriz, ¿verdad? Indiana, Michigan.

Dave Baldetti:

Estamos en Dayton, Ohio, pero, como mencionaste, cubrimos Ohio, Michigan e Indiana, una importante región automotriz. Estas son las oportunidades más fáciles, por así decirlo, en el sector automotriz, donde se fabrican millones de piezas. Y se trata de una o dos piezas que se repiten constantemente. Ahí es donde comenzamos, y ahí es donde la automatización se desarrolló... diría que en los 80, 90 y quizás incluso a principios de los 2000.

Dave Baldetti:

Con el tiempo, a medida que la tecnología se hizo más accesible, en particular con las aplicaciones de visión o funciones del robot como el control de par, pudimos llegar a clientes de nivel medio con volúmenes de producción moderados, con lotes de 200, 300 y 400 piezas, en una gama bastante amplia. Y lo logramos, nuevamente, gracias a la visión artificial. Así, no tuvimos que optimizar el anidamiento de piezas ni utilizar tantas herramientas complejas, lo que nos brindó mayor flexibilidad.

Dave Baldetti:

Pero aun así, no éramos candidatos para ofrecer mucho a los talleres más pequeños que manejan volúmenes de 50, 20 o 40 piezas con una enorme variedad de componentes. Ni siquiera saben qué van a producir el mes que viene, y mucho menos dentro de seis meses. Así que esa es la tendencia actual: tienen los mismos problemas que las grandes empresas con los altos volúmenes. Se trata de talleres pequeños que no consiguen trabajadores o simplemente quieren ser más eficientes y productivos.

Dave Baldetti:

Por eso, nos hemos centrado en las oportunidades de pequeños talleres, y creo que la clave está en crear aplicaciones fáciles de usar, muy asequibles y con una excelente rentabilidad, como nuestra línea de productos AWR. Ahí es donde estamos dedicando muchos esfuerzos últimamente.

Wade Anderson:

Entonces, díganos, AWR, ¿qué es AWR?

Dave Baldetti:

AWR significa Automation Within Reach (Automatización al alcance de la mano), y en realidad se trata de automatización sencilla, principalmente enfocada en la carga de tornos o máquinas herramienta. Está dirigida a pequeños operadores que manejan... Puede que solo tengan dos, tres, cinco o diez equipos, y tengan una gran variedad de productos, pero volúmenes pequeños. Por eso, tenemos varios productos: una celda de cajones, una celda rotativa y lo que llamamos VBX.

Dave Baldetti:

Diseñamos todo a medida para que fueran soluciones innovadoras y listas para usar. No lo hacen todo, pero sí lo que la mayoría de la gente necesita. Seleccionan las piezas, las cargan en los tornos y las descargan. Pueden realizar algunas operaciones de soplado y otras similares, pero son soluciones estándar, fabricadas con materiales de alta calidad y muy económicas.

Dave Baldetti:

La clave, al menos para nosotros, es que son muy flexibles y fáciles de usar; no se requieren conocimientos de programación de robots ni de paneles de control. Queríamos que cualquier persona, independientemente de su experiencia con la máquina herramienta, pudiera familiarizarse con nuestra automatización. Por eso, cuenta con una interfaz hombre-máquina (HMI) que guía al operario en el proceso de colocación de una pieza, con recuperaciones automáticas y, en definitiva, con la mayor intuición posible.

Dave Baldetti:

Creemos que no hay nadie que sepa manejar una máquina CNC que no se sienta cómodo manejando uno de nuestros sistemas Load & Go.

Wade Anderson:

John, creo que es algo de lo que ya hemos hablado antes: el conocimiento tiene fecha de caducidad, ¿verdad? Puedes llegar a un punto en el que tienes un amplio conjunto de conocimientos y crees que es valioso. Y lo es durante un tiempo, pero con el tiempo, la tecnología lo superará. Si no mejoras continuamente tus habilidades y tu base de conocimientos, la tecnología te dejará atrás y ese nivel de conocimiento ya no será tan valioso como antes.

Wade Anderson:

Así que creo que es interesante ver cómo crece esta tecnología. Recuerdo hace 20 años, cuando enseñaba a robots. Como bien dices, tenía un panel de control. Tenía que enseñarles cada movimiento para entrar y salir de la máquina, cómo cargar piezas y cosas por el estilo. Y ahora, con la tecnología disponible, la conectividad y la simplicidad, ya no se necesitan las habilidades que tenía antes en el taller, ¿verdad? Puedo instalar un sistema Load & Go y en cuatro horas tener una máquina cargando piezas, todo mediante ventanas de diálogo.

Dave Baldetti:

Así es. El mayor obstáculo, y cuando se trata de vender automatización a un cliente, es que a menudo le tienen miedo, es que no quieren crear un problema en el que sus empleados no quieran o no sepan cómo usarla. Por eso, hemos intentado simplificarlo y creo que lo hemos logrado.

Dave Baldetti:

En realidad, cualquiera puede subir e introducir información básica, diámetros de las piezas, sujeción exterior, sujeción interior, y luego ponerlo en marcha.

Wade Anderson:

Exacto. Adoptar la tecnología, ¿verdad?

Juan Tuohy:

Sí, y haciéndome eco de las declaraciones de Dave, cuando la automatización realmente se estaba popularizando en los años 80 y la industria automotriz fue prácticamente la primera en implementarla a gran escala, se trataba de automatización especializada donde el robot realizaba una sola tarea, probablemente durante toda la vida útil de la máquina. Hoy en día, la automatización debe ser mucho más flexible para abordar las preocupaciones que Dave planteó en términos de alto volumen y baja variedad, o baja variedad y alto volumen.

Juan Tuohy:

En cualquier caso, el robot debe ser capaz de adaptarse. Las tecnologías actuales y el software disponible para el robot hacen que su uso en aplicaciones de alta variedad y bajo volumen a nivel de taller sea mucho más viable y rentable. Sin embargo, uno de los desafíos que hemos enfrentado en la industria es la gran cantidad de publicidad que intenta presentar a los robots como fáciles de usar.

Juan Tuohy:

Así que todos los fabricantes de robots se apresuran a desarrollar interfaces fáciles de usar para satisfacer a los usuarios que buscan un robot sencillo. Pero me gustaría recordarles a todos que un cobot, una máquina de menos de 10 kilogramos que es intrínsecamente segura porque su fuerza y potencia están limitadas por diseño, es un tipo de automatización.

Juan Tuohy:

Pero la publicidad que lo acompaña también ha convencido a la industria de que los robots son seguros y fáciles de usar, lo cual, en muchos casos, puede ser peligroso y, en esencia, una mala idea. Es fundamental asegurarse de que siempre se cumplan las medidas de seguridad, los enclavamientos y la seguridad de la máquina. Además, cuando el operario entra en un área de trabajo, el robot debe ser consciente de su presencia o bien haber realizado una parada de emergencia suave y apagado.

Juan Tuohy:

En segundo lugar, es fundamental asegurarse de que este robot, una vez que sea seguro, se utilice y aplique correctamente. Al trabajar con un integrador como Gosiger Automation, se obtiene un conocimiento profundo y amplio, además de la simple compra de un AWR. Como decía Dave, cuentan con 20 años de experiencia trabajando codo a codo conmigo en automatización robótica. Por lo tanto, la importancia de un integrador de robótica, así como el desarrollo y aprovechamiento de las tecnologías, es, en mi opinión, primordial.

Juan Tuohy:

De cara al futuro, mucha gente dice: "No necesito un integrador. He estado viendo vídeos de YouTube y es muy fácil instalar el robot. ¡Incluso abre la puerta!". ¡Madre mía! Bueno, en cuanto esa persona se pregunte: "¿Puedo?", necesitará un integrador de robótica. "¿Puedo instalar una cámara? ¿Puedo instalar una cinta transportadora? ¿Puedo, puedo, puedo?". Y en cuanto te preguntes: "¿Puedo?", llama a Gosiger.

Wade Anderson:

Exacto. Los "¿Puedo?" son geniales. Me gusta esa gran sonrisa que tiene Dave. Los "¿Puedo?" son herramientas estupendas, ¿verdad? "¿Puedo hacer esto?" Nunca quieres encasillarte en una situación en la que digas: "Bueno, lo hacemos así porque siempre lo hemos hecho así". Si haces esa afirmación, entonces hay margen de mejora. Hay maneras de optimizar lo que has estado haciendo, porque, de nuevo, la tecnología sigue superando los límites, incluso desde el punto de vista de las herramientas de corte, ¿no?

Wade Anderson:

Si no adoptas la tecnología, te quedarás atrás. Así que tienes que seguir superando los límites. Entonces, ¿puedes? Hay que fomentar eso, hay que animar a la gente a pensar: "Oye, me pregunto, ¿puedo hacer que este robot haga esto especial?". Y las probabilidades son absolutamente buenas.

Juan Tuohy:

Sí, y si miras dónde estamos sentados...

Wade Anderson:

Ahora bien, ¿cómo lo hacemos?

Juan Tuohy:

Sí. Y si te fijas en dónde estamos, Wade, tú con Okuma, yo con FANUC, Dave con Gosiger Automation. Okuma y FANUC tienen una tecnología increíble.

Wade Anderson:

Mm-hmm.

Juan Tuohy:

Gosiger lo combina todo y crea una sinergia entre la tecnología de ambas compañías. Esto es algo que encontrará en cualquier integrador de robótica, independientemente de la aplicación. Así que, mientras está en su oficina decidiendo si va a automatizar una máquina herramienta, una de las primeras cosas que debería decidir es qué integrador va a seleccionar. Existen oportunidades y posibilidades de autointegración.

Juan Tuohy:

Pero en muchos casos, y tal vez Dave pueda dar un ejemplo, cuando intentaste implementar una automatización, no funcionó. Todo ese dinero y tiempo se desperdició cuando podrías haber contactado a alguien para que lo hiciera por ti y aprovechar su experiencia. No sé si Dave tiene alguna anécdota que pueda retractarse.

Dave Baldetti:

Claro. Nuestros productos Load & Go y AWR están diseñados para ser productos terminados y de alta calidad. Apreciamos la facilidad de uso que los fabricantes han desarrollado en sus productos, pero una solución automatizada implica mucho más que un robot fácil de programar. Existen diversos factores que, por su naturaleza, crean un proceso robusto que permite su automatización y funcionamiento continuo durante largos periodos sin supervisión.

Dave Baldetti:

Y hemos aprendido estas cosas a lo largo de 20 años, como el control de la vida útil de la herramienta que ofrece Okuma, que necesita activarse y operarse. Y otras cosas que el operador puede hacer, como limpiar el accesorio o identificar piezas que no cumplen con las especificaciones, que son demasiado largas, demasiado cortas o que no son correctas, organizar la selección para que tengamos una selección consistente, ese tipo de cosas.

Dave Baldetti:

Eso es lo que ofrecemos. Creo que hay una gran diferencia entre recoger una pieza y cargar tres seguidas, o algo así, y recoger una pieza y cargarla durante horas, días, semanas, 24/7, sin parar. Y en eso nos hemos vuelto expertos. Una de las cosas que ofrecemos, que creo que es un complemento a cualquier oportunidad de AWR, es una lista de verificación de cosas que revisar para que, cuando lleguemos, esté todo listo para automatizarse.

Dave Baldetti:

Y esas son cosas como las que mencioné: la gestión de la vida útil de las herramientas está activada y funcionando, y no dependemos de que un operador escuche ruidos o algo que se esté desarrollando en el proceso que podría salir mal.

Wade Anderson:

Bien.

Dave Baldetti:

Porque nadie quiere llegar por la mañana y descubrir que hemos estado fabricando piezas toda la noche, pero que todas están defectuosas.

Wade Anderson:

Bien.

Dave Baldetti:

Y hay muchísimas otras cosas. Por supuesto, la interfaz: llevamos años desarrollando interfaces, así que sabemos que son seguras y robustas. Pero conseguir que un robot abra una puerta y pulse el botón de inicio del ciclo no es lo mismo que tener un proceso seguro y robusto, porque tarde o temprano, descubrirás que la máquina herramienta y el robot no interactuaron bien y alguien estará descontento.

Dave Baldetti:

Creo que ese es el tipo de cosas que aportamos, que un aficionado al bricolaje quizás desconozca.

Wade Anderson:

Exacto. Sé que Greg [Feix] solía decir que con la automatización fabricamos muchas piezas. Ahora podemos fabricar piezas buenas o malas, y el proceso previo a esa producción es lo que lo determinará. ¿Cómo se detecta el problema? Son puntos importantes, lecciones de vida que, en cierto modo, retomo de tu experiencia previa de 15 años como ingeniero, diseñando procesos para la fabricación de piezas, lo cual supone una gran ventaja para saber cómo automatizar ese proceso.

Wade Anderson:

Por lo tanto, es necesario saber cómo fabricar piezas de buena calidad y hacerlo de forma consistente para poder automatizar el proceso, de manera que la automatización sea sólida e infalible.

Dave Baldetti:

Sí. Mover la pieza del punto A al punto B es probablemente la parte fácil.

Wade Anderson:

Esa es la parte sencilla, ¿verdad?

Dave Baldetti:

Esa es la parte fácil. Lo difícil es hacerlo, saber qué tipo de sujeción adecuada debemos tener, que sea lo suficientemente robusta para manejar variaciones, piezas rebabas o cortadas con sierra, o piezas fundidas y forjadas. Y qué tipo de proceso de corte de metal incluye los soplados o lavados adecuados, o el monitoreo de la vida útil de la herramienta, o lo que sea necesario, es que cuando te alejas, puedes estar seguro, cuando regresas horas o días después, de que todavía está funcionando.

Wade Anderson:

Mm-hmm. Ahora bien, hablemos de Load & Go, ya que se trata de contar con algo robusto y capaz de monitorear lo que sucede en su proceso de fabricación. Sé que ahora están utilizando cámaras, ¿correcto?

Dave Baldetti:

Claro. Tenemos un par de cosas. Instalamos una unidad eWON, que nos permite consultar de forma remota, en cualquier momento, las entradas y salidas. Así, si ocurre algo extraño o inusual, podemos revisarlo a distancia en cualquier momento y, potencialmente, encontrar una solución. Además, instalamos una cámara en nuestros sistemas; es, sobre todo, una herramienta para que el cliente compruebe que su unidad está funcionando cuando no está en casa, ¿verdad?

Dave Baldetti:

Por lo tanto, en la medida de lo posible, queremos que los clientes tengan tiempo sin supervisión, especialmente durante los turnos nocturnos, los fines de semana y fuera de horario. Así podrán controlar: "¿En qué punto de la cola estoy? ¿Estoy cerca del final? ¿Debería enviar a alguien a reemplazar las piezas nuevas, retirar las piezas terminadas? ¿O hay algún problema?".

Wade Anderson:

Mm-hmm.

Dave Baldetti:

Creo que ya mencioné que nos encontramos con una situación inusual en un cliente de Iowa, donde el robot funcionaba de maravilla. Estuvo funcionando todo el día sin problemas, sin fallas; simplemente nunca se detenía. Luego, lo programaron para que funcionara durante la noche, pero al llegar a casa, inevitablemente, descubrieron que se había detenido en algún momento de la noche y no sabían por qué.

Dave Baldetti:

Así que hicimos todo lo posible por averiguar qué había pasado y, finalmente, enviamos a alguien al lugar. Y descubrimos que... Permítanme comenzar diciendo que todos nuestros Load & Go están protegidos con un escáner de área. Esto permite una excelente ergonomía. Simplemente me permite entrar, interrumpe una cortina de luz y luego se puede reiniciar el arranque. Es un mecanismo de seguridad con certificación RIA, pero muy fácil de usar.

Dave Baldetti:

Sin embargo, al parecer, es propenso a que un insecto o una polilla, como en este caso, interrumpa el funcionamiento. Lo que sucedía con este cliente era que apagaba todo por la noche, excepto el controlador de la máquina de carga y descarga, y abría una puerta en la parte trasera porque quería mantener la tienda fresca. Y las polillas entraban volando y se sentían atraídas por la luz de la...

Wade Anderson:

¿Te atrae la luz de control?

Dave Baldetti:

Bien.

Wade Anderson:

¡Dios mío!

Dave Baldetti:

Estaban flotando por ahí y eran lo suficientemente grandes como para que nuestro escáner de área los detectara y activara la alarma por una situación de seguridad. Así que no fue hasta que lo vimos con nuestros propios ojos que cambiamos algunos ajustes en el escáner de área y listo. Pero creo que es una de esas cosas de las que uno aprende y sigue adelante.

Wade Anderson:

¿Quién hubiera creído que la producción se detuvo por culpa de una polilla?

Juan Tuohy:

Ahí tienen un ejemplo real de colaboración: un robot colaborativo. En el escenario que Dave ha descrito, el robot es colaborativo. Se trata de una forma de colaboración denominada monitorización de velocidad y separación. En la zona de carga y descarga, disponen de un escáner de área para que, si un operario entra en ella, el robot detecte su presencia.

Juan Tuohy:

Y si entra en la zona uno, el robot disminuirá su velocidad en un 50%. Si entra en el área de trabajo del robot, este realizará una parada de emergencia suave hasta que la persona sea retirada de la zona.

Dave Baldetti:

O polilla.

Juan Tuohy:

O polilla en este caso. Pero lo maravilloso es que Gosiger es capaz de hacer esto utilizando otras formas de colaboración, y se refirió a las especificaciones RIA. En este caso, son las 15066T uno, dos y tres. Abordan los tipos de formas de colaboración y la monitorización de velocidad y separación, en las que Load & Go es un claro ejemplo de esa forma de colaboración.

Juan Tuohy:

Cuando los clientes dicen: "Queremos un robot colaborativo", tienen en mente lo que creen que es un robot colaborativo. Pero en realidad, un robot colaborativo es algo con limitaciones de fuerza y potencia, control de velocidad y separación, y guiado manual. Hay otra variante que ahora mismo no recuerdo, pero si cumples con alguna de estas clasificaciones, como hace Gosiger, tienes un robot colaborativo. Además, muchas empresas tienen iniciativas para implementar robots colaborativos.

Juan Tuohy:

Educar a nuestros clientes sobre qué son realmente los robots colaborativos también es muy importante. Cuando vemos una empresa que quiere instalar un robot grande pero no quiere instalar vallas, podemos hacer que ese robot sea colaborativo, ya sea que lo haga Gosiger u otro de nuestros socios. Por lo tanto, educar a nuestros clientes sobre qué es realmente la colaboración nos ayudará a largo plazo a implementar la automatización correctamente, porque hoy en día, en el ámbito de la colaboración, vi una estadística de la RIA (no quiero citar una cifra que no sea exacta), pero era un número muy bajo de robots implementados en aplicaciones colaborativas reales.

Juan Tuohy:

La mayoría de los robots actuales se utilizan en aplicaciones que se vendieron como fáciles de usar, no como colaborativas.

Wade Anderson:

Muy interesante.

Dave Baldetti:

Sí. Llevamos años vendiendo soluciones colaborativas. Lo que queremos decir es que nuestro objetivo es crear una solución automatizada donde el operario pueda intervenir cuando sea necesario. A menudo se dan situaciones como un cambio de herramienta o de pieza. Por eso, hemos creado sistemas de control que permiten, por ejemplo, que un robot atienda a dos máquinas, cambiar las herramientas de una mientras el robot trabaja en la otra.

Dave Baldetti:

Así que yo diría que... Son formas de colaboración en el sentido de que permitimos que el humano haga lo que necesita hacer de forma segura, mientras que el robot continúa funcionando automáticamente. Lo hemos hecho con cercas, con cortinas de luz, con escáneres de área. Lo haremos con robots colaborativos reales, creando escenarios donde podamos automatizar de forma segura y que el operador haga su trabajo. Eso es lo que hemos estado haciendo desde hace tiempo.

Juan Tuohy:

Y mientras estoy aquí sentado, esa cuarta forma de colaboración era una parada con calificación de seguridad. Perdón por haberlo olvidado hace un momento. Odio cuando te viene a la cabeza y piensas: "Oh, maldita sea, lo intenté".

Wade Anderson:

Me impresiona la rapidez con la que repasas todas esas especificaciones.

Juan Tuohy:

Sí.

Wade Anderson:

Sí, creo que el aspecto de la seguridad es un tema interesante en sí mismo, sobre todo en lo que respecta a tener la experiencia necesaria para crear un entorno seguro para la automatización. Recuerdo que hace varios años, probablemente en IMTS, tal vez en 2006, trajimos una rectificadora. Mark Eddy participó en ese entonces y diseñó una puerta frontal tipo concha realmente ingeniosa. Era rapidísima. Solo una parte de la puerta se abría como una concha. El robot metía las piezas y las sacaba. Era rapidísimo, la forma en que funcionaba todo el sistema era asombrosa.

Wade Anderson:

Y eso funcionó bien en la mayoría de los mercados de Estados Unidos, pero un cliente en Canadá compró ese sistema y envió la máquina. ¿Seguro que te acuerdas de esto, Dave?

Dave Baldetti:

Sí.

Wade Anderson:

Enviaron la máquina a Canadá y los técnicos de la CSA fueron a inspeccionarla y dijeron: "No pueden tener una puerta así aquí". Resulta que esa puerta tipo concha presenta un problema de atrapamiento. Así que, aunque se suponía que era una solución automatizada, nadie pensó en el momento en que, al abrirse la puerta, algo se detuviera y alguien intentara alcanzarla, la puerta se cerrara. Ahora se encuentra con un punto de atrapamiento.

Wade Anderson:

Esa es una lección difícil de aprender, ¿verdad? Tuvimos que desechar una puerta única y genial, hecha a medida para esa situación. Tuvimos que tirarla a la basura, empezar de cero y volver a instalar el mecanismo de puerta automática tradicional que se deslizaba de izquierda a derecha, con interruptores de seguridad de goma y demás. Pero son lecciones que se aprenden cuando uno necesita confiar en la experiencia de quienes ya han pasado por esto, quienes tienen las cicatrices de la batalla para demostrarlo, y no se trata de revivir y volver a aprender esas lecciones una y otra vez.

Juan Tuohy:

Es cierto. Si se analiza la situación en la que los robots se implementan de forma inadecuada, los niveles de satisfacción caen en picado. Un integrador siempre aporta su experiencia, y en este caso, con Dave, contamos con 20 años de experiencia. Y no estoy seguro de cuánto tiempo lleva vigente la relación entre Okuma y Gosiger.

Wade Anderson:

Aproximadamente 35.

Juan Tuohy:

35 años. Tienen 35 años de experiencia con las máquinas y plataformas Okuma. Sería una tontería no contactarlos si planeas implementar automatización en una máquina Okuma. Ese debería ser tu primer paso: contactar a Gosiger o a tu integrador para asegurarte de no perder tiempo ni dinero en el futuro.

Wade Anderson:

Exacto. Pienso en algunos de los empleados de Gosiger Automation, como Dave Baldetti e incluso Jimmy Brown. Tenemos expertos en OSP que consultan con Jimmy para sacarle provecho, porque está muy involucrado y tiene un conocimiento profundo de todo, desde cómo funcionan las API, no solo en Okuma, sino también en todos los diferentes dispositivos periféricos con los que normalmente se interactúa en algún momento en una solución automatizada.

Juan Tuohy:

Sí. Incluso en un taller de mecanizado. Si piensas en un taller con 10 máquinas, puede que tenga 10 fabricantes diferentes. Integrar ese robot con ese sistema de gestión de personal (PMC) no es tarea fácil. Un integrador tiene experiencia en este tipo de tareas, pero si tu intención es simplemente colocar un robot, dejar que abra una puerta y pulse un botón de inicio de ciclo, funcionará durante un tiempo, pero eso no es una verdadera integración robótica.

Wade Anderson:

Mm-hmm.

Dave Baldetti:

Sí. La verdad es que ya ni pensamos en esas cosas porque nos sale de forma natural. Llevamos haciéndolo tanto tiempo que no sé cuántos Okuma hemos enfrentado con un robot, pero si no son 1000, son cientos. Así que todos nuestros chicos pueden hacerlo, y nos sentimos muy cómodos con el proceso y su funcionamiento. Supongo que es algo instintivo para nosotros.

Wade Anderson:

Sí. Siempre me ha gustado la famosa frase que Craig Cottrell suele decir cuando los clientes se acercan con alguna pregunta. Siempre empieza diciendo: «Sí. ¿Y cuál es su pregunta?». Hay una manera de hacerlo. Existe un nivel de experiencia, un control transparente y muchísimas soluciones de ingeniería diferentes que hemos encontrado a lo largo de los años. Lo más probable es que, sea cual sea su situación particular, aunque piense que es el único que la ha vivido, nosotros también la hayamos experimentado en otros ámbitos.

Wade Anderson:

Puede que no sea exactamente el mismo escenario, pero es bastante similar. Podemos aprovechar esas experiencias para desarrollar soluciones personalizadas para usted.

Juan Tuohy:

Y el integrador robótico será quien tenga la experiencia necesaria para brindar esas soluciones. Aquí estamos, Okuma y FANUC, dos grandes empresas por separado. Pero si intentáramos colaborar en una integración directa, nos perderíamos toda la experiencia que Gosiger ha aportado durante los últimos 35 años.

Juan Tuohy:

Así que, tanto si eres nuevo en esto como si tienes 35 años de experiencia, aprovechar la experiencia de un integrador de robótica solo beneficiará a tus resultados económicos.

Wade Anderson:

Sí. Chicos, ¿hay algún tema que se me haya escapado? ¿Hay algún punto importante que quieran mencionar?

Dave Baldetti:

No lo sé. Yo diría que una de las evoluciones, mencionaste nuevos desarrollos en marcha, y una de las cosas que creo que es, es algo que ya he dicho antes, pero lo diré de forma un poco diferente esta vez, es que antes todo lo que hacíamos era un proyecto personalizado, ¿verdad?

Wade Anderson:

Bien.

Dave Baldetti:

Entonces Wade Anderson me llamaba y me decía: "Quiero hacer esto. Y quiero hacer aquello, y tengo este contrato". Y podíamos construir, y aún podemos, cualquier cosa que puedas imaginar, y eso tiene sus costos. Está bien, podemos hacer todo eso. Así que ahora estamos avanzando hacia productos estándar que se pueden personalizar para satisfacer tus necesidades. Si hago una comparación con los viejos tiempos, construíamos autos personalizados como se hacía a principios del siglo XX.

Dave Baldetti:

Hoy en día, uno va a la tienda o al concesionario, elige el coche que quiere y lo personaliza con las características que necesita. Esto nos permite aprovechar las ventajas de la producción en masa, amortizar la ingeniería y la experiencia a lo largo de los años, y automatizar los vehículos cotidianos, como hizo Henry Ford con el Modelo T. Creo que hacia ahí nos dirigimos. Al menos, vamos en esa dirección, y creo que lo lograremos.

Wade Anderson:

Excelente.

Juan Tuohy:

Desde la perspectiva de FANUC, hemos lanzado nuestro nuevo robot colaborativo CRX. Además, próximamente lanzaremos software que mejorará la facilidad de uso y la interfaz entre el robot y las máquinas controladas por FANUC. Este software probablemente se lanzará durante el próximo trimestre. Algunas de estas funciones de facilidad de uso podrían incluir la programación del robot mediante código G mientras se encuentra junto a la máquina herramienta. Esto se aplicará no solo a nuestro robot CRX, sino a cualquier robot de la familia FANUC.

Juan Tuohy:

De cara al futuro, la idea es colocar el robot adecuado frente a la máquina herramienta, con funciones fáciles de usar, posiblemente programadas en código G, para que el operario no se sienta intimidado y no piense que esto está ahí para reemplazar su trabajo, sino para complementarlo. Estas son algunas de las iniciativas que impulsaremos en 2021. Pero tengo que preguntarle, ¿qué novedades tiene Okuma previstas para 2021?

Wade Anderson:

Tenemos muchas cosas geniales. Estamos trabajando mucho más con la tecnología desde la perspectiva de la doble columna. Nos dedicamos mucho al acabado superficial. Nuestras nuevas funciones de hipersuperficie son solo el comienzo de su desarrollo en aplicaciones de moldes y troqueles. Además, lanzaremos una nueva máquina dirigida a la industria de semiconductores, pero esa misma máquina cuenta con todas las características y funciones, incluyendo el acabado hipersuperficie, y todo lo necesario para satisfacer también las necesidades de las industrias de moldes y troqueles.

Wade Anderson:

Y, obviamente, el aspecto de la automatización: prácticamente todas las máquinas Okuma nuevas están diseñadas pensando en la automatización. Creo que hemos dado grandes pasos con el diseño y la implementación en las máquinas MU de 5 ejes, simplemente manteniendo la misma estructura y girando el muñón 90 grados. Dave mencionó la importancia de que el operario tenga acceso e interacción con la máquina. Con la MU y el giro del muñón, todos los robots, los APC, los sistemas FMS y cualquier otro componente que se quiera incorporar desde el punto de vista de la automatización pueden conectarse desde la parte trasera de la máquina, mientras que el operario mantiene el acceso completo a la parte frontal.

Wade Anderson:

Así que estamos trabajando mucho más en esa área. Verán novedades en los transportadores verticales de tornillo (VTL), con características únicas que los harán compatibles con la automatización. Básicamente, todos los nuevos diseños que desarrollemos se basarán en la resistencia, la estabilidad térmica y, finalmente, la automatización. Esos son los tres pasos que nos aseguraremos de considerar.

Juan Tuohy:

¿Y qué hay de un cuarto paso, como los datos?

Wade Anderson:

De hecho, acabamos de grabar un podcast sobre datos. El controlador OSP P-Series tiene acceso a unos 9000 puntos de datos. Es increíble la cantidad de datos que se pueden extraer de la máquina. Sin embargo, lo importante no es dejarse deslumbrar por la cantidad de datos que se pueden obtener, sino cómo encontrar la información relevante para el proceso.

Juan Tuohy:

Correcto.

Wade Anderson:

Y ahí es donde se pone mucho enfoque y atención. Nos asociamos con empresas como Praemo, que es una empresa de IA que entra y mira los datos. Mira los datos brutos y luego comienza a identificar anomalías para decir, "Espera un minuto. A las tres de la tarde todos los días, tienes una extraña pausa en tu producción. Algo pasa". Y puedes comenzar a desentrañar eso para descubrir, "Oh, adivina qué? Nos estamos quedando sin aceite lubricante a las 2:45.

Wade Anderson:

Estoy planteando un escenario hipotético, pero puedes identificar esas anomalías en tu proceso de producción para poder anticiparte a ellas. Y, de nuevo, eso es importante desde el punto de vista de la automatización, ¿verdad?

Juan Tuohy:

Con seguridad.

Wade Anderson:

Queremos configurar estos sistemas para que funcionen sin supervisión. Pero eso no es posible si hay algún obstáculo en el proceso que genere un cuello de botella.

Dave Baldetti:

Sí. Como en el ejemplo anterior de la polilla, lo descubrimos, pero a la antigua usanza. Teníamos gente allí que lo monitoreaba, y una de las cosas que hemos incorporado ahora es el escáner de área que registra lo sucedido. Así podemos revisar lo ocurrido en el pasado.

Wade Anderson:

Bien.

Dave Baldetti:

Así podremos ver si alguien pasa por allí, simplemente para ver qué ocurre, y provoca una interrupción, o si un gato o cualquier otra cosa puede detener algo. Ahora podremos verlo. En resumen, se trata de datos, formas de investigar lo sucedido y, con suerte, encontrar una solución.

Juan Tuohy:

Sí, y desde la perspectiva de FANUC, dependiendo de cuáles sean sus iniciativas de IoT para su planta y su fábrica, tenemos un producto llamado ZDT, que es un acrónimo de Zero Down Time (Tiempo de Inactividad Cero). Y originalmente, este software fue desarrollado en conjunto con General Motors para eliminar el tiempo de inactividad. Podrían tener en una planta específica, cientos de robots desplegados y si uno falla, toda la planta se detiene.

Juan Tuohy:

General Motors nos impulsó a desarrollar un sistema cinemático para investigar cómo el robot realiza una operación. Cuando creamos este producto, hace ya unos ocho años, pudimos detectar fallos con dos o tres días de antelación, lo cual fue revolucionario en su momento. Hemos perfeccionado el sistema cinemático hasta tal punto que puedo predecir fallos en una articulación con seis meses de antelación.

Wade Anderson:

Guau.

Juan Tuohy:

Al detectar esas anomalías estadísticas que estamos viendo a diario. Y lo que esto le permite hacer al cliente, y en las conversaciones que hemos tenido, ZDT en mi opinión, necesita ser renombrado como un monitor OEE porque puedo extrapolar información de la celda es, ¿cómo está funcionando el robot? ¿Qué está haciendo el robot? ¿Ha habido algún cambio? Muchas de las cosas que encontramos, y muchas veces el segundo turno llega y dice, "No me gusta este punto. Voy a retocarlo". El primer turno regresa y todo está hecho un desastre.

Juan Tuohy:

ZDT registra todos esos cambios. Así que puedes volver a la versión anterior de ese software, del programa, perdón, para ejecutar ese programa, para ejecutar esas partes, y luego hablar con el operario del segundo turno sobre por qué hizo eso. Pero la cuestión es que todo queda registrado. Usamos los datos para guiar nuestras decisiones de fabricación, incluso con el robot. Y además, una de las objeciones que recibimos, no objeciones, sino uno de los comentarios que recibimos constantemente sobre ZDT es: "¿Para qué lo necesito? Sus robots no fallan".

Juan Tuohy:

Bueno, no se trata tanto de un fallo como de comprender la información de OEE sobre cómo se está desempeñando el robot en su proceso, y luego mejorarlo si es necesario.

Wade Anderson:

Excelente. Bueno, chicos, creo que se nos acaba el tiempo. Les agradezco mucho el tiempo que dedicaron y las ideas que aportaron, desde la automatización hasta el proceso de fabricación en general. Gracias por su tiempo hoy.

Juan Tuohy:

Oh, gracias Wade. Ha sido un placer.

Dave Baldetti:

Sí, gracias por recibirnos. Apreciamos mucho los productos que venden y creo que realmente nos ayudan a encontrar buenas soluciones.

Juan Tuohy:

Y sin ti, no estarían bien ensamblados.

Dave Baldetti:

Gracias.

Wade Anderson:

Colaboraciones. Muy bien. Y a todos los que nos escuchan, gracias por su tiempo hoy. Si tienen ideas, preguntas o sugerencias para futuros podcasts, pueden contactarnos a través del sitio web de Okuma. También pueden encontrarme en LinkedIn. Hasta la próxima. Gracias.