Fresado de engranajes

Wade Anderson:

Hola, mundo de la fabricación. Soy Wade Anderson de Shop Matters, patrocinado por Okuma America. Este podcast se creó para hablar de todo lo relacionado con el mecanizado y la fabricación. Hoy me acompañan en el estudio Jeff Estes de Velocity Products y Chris Peluso de Okuma America Corporation. Jeff, cuéntanos un poco sobre ti. ¿Cuál es tu trayectoria?

Jeff Estes:

Bueno, antes que nada, me alegra estar aquí. Agradezco la oportunidad de hablar, pero he estado en la industria manufacturera toda mi vida. Comencé en la manufactura en 1978. Me reincorporé al sector al salir de la universidad en 1982, y he trabajado en mecanizado y remoción de metal hasta el día de hoy, y simplemente me encanta y puedo decir que he sido uno de los afortunados. Nunca he tenido un solo día de desempleo en todo ese tiempo, así que...

Wade Anderson:

Eso es excelente.

Jeff Estes:

Agradezco la oportunidad.

Wade Anderson:

Agradezco que estés aquí. Voy a decirte mi edad: tenía cuatro años cuando empezaste en la industria manufacturera.

Jeff Estes:

Oh, hombre. Hombre, tenías que decirlo, ¿verdad? Tenías que decirlo. Así que gracias. No, gracias a ti.

Wade Anderson:

Chris, cuéntanos un poco sobre ti.

Chris Peluso:

Soy ingeniero de aplicaciones de tornos en Okuma, y no te voy a decir cuándo empecé en la fabricación porque tú empezaste antes de que yo naciera.

Wade Anderson:

¿Qué te pasó?

Jeff Estes:

Muchísimas gracias. Me siento muy joven ahora. Gracias.

Wade Anderson:

¿Qué te llevó a entrar en el sector manufacturero? ¿Cómo acabaste en esta industria?

Chris Peluso:

Empecé con el modelado 3D y el dibujo técnico, y quería hacer algo más avanzado que simplemente dibujar líneas rectas. A partir del modelado, pasé a diseñar las trayectorias de las herramientas para algunas piezas.

Wade Anderson:

Bueno.

Chris Peluso:

Y luego poner en marcha máquinas y a partir de ahí... no sé, eso fue probablemente hace unos 10 años, cuando empecé con todo eso.

Wade Anderson:

Excelente. Bueno, el tema de hoy es que vamos a profundizar un poco en el fresado de engranajes, la fabricación de engranajes en... digamos, equipos de corte de engranajes no tradicionales. ¿Es correcto decirlo?

Chris Peluso:

Claro. Máquinas multitarea.

Wade Anderson:

Multitarea, de acuerdo.

Jeff Estes:

¿Vamos a hablar también de las torretas, o vamos a hablar de las multifuncionales, o qué opinas?

Wade Anderson:

Yo digo que ambas.

Jeff Estes:

Vale, genial. Genial.

Wade Anderson:

Pela la cebolla por completo.

Jeff Estes:

Ahí lo tienes. Ahí lo tienes.

Wade Anderson:

Chris, hablemos un poco sobre el tallado de engranajes. Sé que muchas máquinas Okuma vienen con un software para este fin. ¿Podrías darnos una breve descripción de lo que implica?

Chris Peluso:

En resumen, se trata de una interfaz de usuario, una interfaz gráfica de usuario, que permite al operador introducir algunos valores que extraerá de una tabla de datos de engranajes y de un plano de corte, combinarlos y generar un programa para él.

Wade Anderson:

Bueno.

Chris Peluso:

Así que ya no tienes que pensar en lo que tienes que hacer para manejar la máquina.

Wade Anderson:

¿Así que esto es programación para la planta de producción?

Chris Peluso:

Sí.

Wade Anderson:

Bueno.

Chris Peluso:

Es algo conversacional, pero no como un producto AOT ni nada parecido. En realidad... parece más una hoja de cálculo, ¿verdad? Esto es lo que buscamos: número de dientes en la pieza, número de dientes en la fresa y luego un poco de información sobre cómo quieres cortar la pieza, y ahí genera el programa.

Wade Anderson:

De acuerdo. Muy bien.

Jeff Estes:

Bueno, eso es mucho más fácil que lo que tuve que hacer en los años 80 cuando intentábamos fabricar engranajes y...

Chris Peluso:

Iba a decir que no hay que cambiar nada, solo números.

Jeff Estes:

Oh, vaya. Y tenías que calcular proporciones y todo lo demás y hacer todos los cálculos. Vaya, qué guay. Guay.

Chris Peluso:

Se trata de facilitarle las cosas al operador, y creo que Okuma lleva tiempo centrándose en eso.

Wade Anderson:

Acabo de regresar de la feria EMO Show en Hannover, Alemania. Teníamos una máquina multifunción, una de nuestras máquinas MULTUS, configurada para el tallado de engranajes, pero al recorrer toda la feria, noté que era un tema central. Prácticamente todos los fabricantes, en todos los stands, tenían algún tipo de demostración de tallado de engranajes. ¿Observas que esto se está volviendo cada vez más común, que la gente está retomando el tallado de engranajes con máquinas no tradicionales?

Chris Peluso:

Sí, absolutamente. Al igual que todas las máquinas, las máquinas de tallado de engranajes también envejecen, y ahora la gente busca reemplazarlas. Y dicen: "Bueno, si pasamos a un torno, ya sea un torno revólver, un torno multitarea o incluso un centro de mecanizado de cinco ejes, podemos empezar a realizar otras operaciones además de simplemente colocarles un engranaje".

Wade Anderson:

Bueno.

Chris Peluso:

¿Verdad? Entonces se obtiene mucha diversidad de una pieza o versatilidad de una máquina herramienta.

Wade Anderson:

Bueno.

Jeff Estes:

Bueno, Wade, como Okuma siempre ha dicho, una de las ventajas es que lo haces todo en uno. Así que ahora tienes todas tus geometrías y todas las relaciones de estas piezas. Ahora son consistentes en ese único proceso. No tienes toda la holgura de OP 10, OP 20, OP 30. No tienes que mantener todo eso ahí. Tus herramientas son más simples, las sujeciones de trabajo son más simples. Así que, hombre...

Chris Peluso:

Y la precisión dimensional es mejor.

Jeff Estes:

Excelente observación. Absolutamente. Hay muchísimas razones por las que la gente sigue ese proceso.

Wade Anderson:

Hablemos un poco sobre qué tipo de engranajes se suelen ver en máquinas como las que estamos comentando.

Chris Peluso:

Bueno, está por todas partes, pero lo que probablemente notaste en EMO es el desbaste, y lo que la gente intenta evitar es el conformado, ¿verdad? El conformado es un proceso de fabricación de engranajes largo y lento, mientras que el desbaste es un proceso de alta velocidad.

Wade Anderson:

Muy bien, entonces defíneme eso. ¿Cuál es la diferencia entre esquilar versus esquilar? ¿Qué acabo de decir? Dar forma versus esquilar.

Chris Peluso:

Entonces, al dar forma, en realidad... El estilo de corte es muy similar, pero la fresa de desbaste estará inclinada aproximadamente 20 grados, lo que permitirá que la fresa atraviese el material más rápido. Estamos hablando de reducciones de, digamos, 90 minutos por pieza a 15 minutos por pieza.

Wade Anderson:

Bueno.

Chris Peluso:

Exacto. Eso supone un ahorro enorme, enorme en el tiempo del ciclo.

Jeff Estes:

Y eso es exactamente lo que vemos también en nuestros portaherramientas. Lo llamamos brochado, conformado en estos. Es, sin duda, el proceso más fácil y universal, pero también el más lento. Así que hay que ver la aplicación, ¿dónde encaja uno con el otro? Pero Chris tiene toda la razón. El desbaste es rápido, produce un engranaje de muy buena calidad, muy bueno en alta producción. Así que realmente...

Wade Anderson:

¿OD e ID?

Jeff Estes:

Ambos, ambos.

Chris Peluso:

La mayor ventaja se observa en la identificación.

Wade Anderson:

Bueno.

Chris Peluso:

Sí.

Wade Anderson:

Muy bien. ¿Ahí es donde se llevaría a cabo un proceso de aproximación o envío tradicional?

Jeff Estes:

Sí, porque el tallado de la fresa es rápido en el diámetro exterior, pero como decía Chris, el desbaste en el diámetro interior es muy rápido y el brochado es muy lento. El brochado o el conformado son lentos en comparación.

Chris Peluso:

Bueno. Y en ese sentido, incluso tener una brocha recíproca como las que lleva Velocity es incluso más rápido muchas veces que usar un enfoque vertical estándar que está dedicado solo a eso con sus herramientas. Eso es un cambio en el efector final y cortar una nueva pieza.

Wade Anderson:

Permítanme hacer una pausa. Hemos usado muchos términos rápidamente. Para quienes no estén tan familiarizados con el tallado de engranajes, Jeff, ¿cuáles son los tres tipos principales de operaciones de tallado en las que participas?

Jeff Estes:

Bien, entonces entremos en los tres tipos para los que realmente tenemos portaherramientas y los ofrecemos para que se usen tanto en tornos multifunción como un Okuma MULTUS o un torno de torreta como un LB 3000 o un ALU 3000 hay realmente tres tecnologías de desbaste que podemos decir es muy rápido, es un corte rotacional direccional con direcciones opuestas, la herramienta de corte puede ir en el sentido de las agujas del reloj, la pieza va en el sentido contrario a las agujas del reloj, extremadamente rápido, extremadamente preciso y crea una estría o diente de engranaje de gran calidad y haciendo eso el tallado que es más tradicional, principalmente OD si lo quisieras, pero una función muy buena. Principalmente en máquinas de tipo torreta en las que verás ese tipo de portaherramientas, pero aún así tradicional hace una muy buena calidad y también es muy rápido. Y por último, el brochado y conformado, para lo cual fabricamos una herramienta de brochado que se inserta en una máquina de torreta giratoria. En ella se crea un perfil a la vez, ya sea una estría o un diente de curado. Es un proceso muy flexible y versátil, pero sin duda el más lento de los tres. Estos son los tres términos que probablemente oirás: desbaste, fresado, brochado y conformado.

Wade Anderson:

Bueno.

Chris Peluso:

Y también existe una cuarta opción, que son las fresas de perfil o fresas de ranurado, que se pueden montar en una máquina LB o Multi mediante una torreta motorizada.

Jeff Estes:

Tienes toda la razón. Toda la razón.

Chris Peluso:

Pero, de nuevo, se trata de un proceso que se realiza diente por diente. No es lo ideal, pero funciona bien para engranajes muy grandes.

Jeff Estes:

Sí, tienes razón. Buen punto. Buen punto.

Wade Anderson:

¿Qué necesita saber un cliente si va a considerar usar un torno revólver o una máquina multifunción? ¿Qué necesita saber para empezar a producir perfiles de engranajes?

Chris Peluso:

No lo hagas de forma aislada.

Wade Anderson:

Me gusta eso. Defínelo.

Chris Peluso:

El mayor problema con el que me encuentro es que el cliente puede llamar a un distribuidor o a un fabricante de máquinas herramienta, o a un proveedor de herramientas, o a un fabricante de bloques de herramientas, cada uno de forma independiente, y realmente tienes que hablar con todos los involucrados desde el principio, ¿verdad? No puedes, porque en cualquier momento un fabricante de herramientas de corte puede decir: "Oh, bueno, no puedo hacer eso", o un proveedor de bloques de herramientas: "No puedo suministrar la herramienta", o el técnico de máquinas herramienta puede decir: "Oh, no, hay interferencia de la herramienta con esta función", así que todo puede venirse abajo en cualquier momento. Por lo tanto, todos tienen que tener esa conversación desde el principio, desde su concepción hasta su implementación. Simplemente no puedes hacerlo por partes y con diferentes personas, no funciona.

Jeff Estes:

Sí, es cierto. Siempre solicitamos un dibujo de la pieza, o al menos del perfil del engranaje o estría. Así podemos ver, en primer lugar, qué intentas hacer y cuál podría ser el mejor enfoque. Además, seamos realistas, necesitas una buena máquina para montarla. Es decir, afortunadamente, con la máquina premium de Okuma, la de mayor calidad del mercado, no hay problemas con la rigidez, la velocidad y todo lo que conlleva este tipo de máquina. Pero si usas una máquina inferior, más débil o menos rígida, probablemente no obtendrás la calidad de engranaje que deseas. Así que esas son también las preguntas que hacemos.

Chris Peluso:

Bueno, y hay muchas preguntas sobre el soporte, ¿verdad? Muchos clientes no piensan que un soporte de apoyo o un contrapunto podrían ser necesarios para sujetar una pieza, ¿cierto? Y luego intentan colocar una de estas herramientas de corte de engranajes y se dan cuenta: «Un momento, hay interferencia con el contrapunto». ¿Verdad? Así que hay que tenerlo todo en cuenta a la vez.

Jeff Estes:

Eso es muy acertado. Chris tiene toda la razón, porque no solo hay que fijarse en esa estación de herramientas, sino también en las adyacentes. ¿Qué se pretende hacer con ellas? ¿Se producirá alguna interferencia en la sujeción de la pieza o en la pieza misma? ¿Lo has modelado? ¿Has incluido tus modelos básicos para comprobar si hay alguna interferencia? Excelente observación.

Wade Anderson:

Ahora bien, Jeff, ¿ustedes realizan algún trabajo de ese tipo desde el punto de vista de las herramientas? ¿Qué sucede si alguien les solicita herramientas en funcionamiento de algún tipo?

Jeff Estes:

Excelente pregunta. Suministramos el portaherramientas, es decir, el mecanismo que acciona la máquina para sujetar la herramienta de corte. Consultaremos con los ingenieros de aplicaciones de Okuma y de todos los distribuidores, así como con otros fabricantes de máquinas herramienta, para preguntarles: "¿Cómo abordarían esto? Estamos considerando varias opciones. Esto es lo que el cliente desea hacer", y luego consultaremos con un experto para que nos asesore en el aspecto técnico.

Wade Anderson:

De acuerdo. ¿Y qué hay de las herramientas de corte en sí? Las fresas, los insertos, que se usan en una herramienta de brochado. ¿Cuál es tu experiencia al respecto?

Chris Peluso:

Hay un puñado de fabricantes realmente buenos. Tenemos acuerdos de colaboración técnica con algunos de ellos. Con Sandvik trabajé mucho directamente. De hecho, hablé con ellos por teléfono de camino hacia aquí, pero Star-SU es otra excelente opción para conseguir herramientas. Hay algunos que no trabajan directamente con nosotros porque somos competencia. Claro. Hay otros que fabrican herramientas de corte y máquinas herramienta al mismo tiempo, así que resulta un poco complicado trabajar con ellos.

Wade Anderson:

De acuerdo. ¿Qué hay de los plazos de entrega? ¿Cuáles son los plazos de entrega si alguien, por ejemplo, ya tiene una máquina en su planta, quiere empezar a cortar engranajes? ¿Qué tipo de plazos de entrega tienen muchas de estas herramientas, las que están disponibles en el mercado? ¿Se trata de aplicaciones a medida?

Jeff Estes:

Bueno, realmente depende del perfil que esté tratando de hacer también. Si está haciendo un perfil estándar o una ranura para chaveta o una estría estándar, esos insertos estarán fácilmente disponibles en los portaherramientas, así como en los portaherramientas que nosotros proporcionamos, los portaherramientas de accionamiento. Así que podríamos estar hablando de cuatro a seis semanas, pero si se trata de un perfil especial, fácilmente podría extenderse al doble de ese tiempo para realmente trabajar en eso. Y ahí es donde vemos que muchos clientes nos hacen preguntas. Regresan y tengo un perfil especial o necesito esto o necesito una necesidad especial. Así que es una gran pregunta. Ya sabes y ahí es donde Chris no entra a ciegas, su comentario, inteligente comienza a involucrar más personas, más personas involucradas al principio del proceso y comienza a hablar sobre ello. De esa manera estamos asociándonos con todos en lugar de simplemente lanzar piezas y tratar de encontrar una solución.

Chris Peluso:

Claro. Sí. Eso es lo que marca la diferencia, porque podrías configurar un cabezal de brocha recíproco en una pieza específica y empezar a trabajar, si puedes rectificar el inserto en unas pocas semanas. Pero si has decidido, bueno, tenemos que hacer una videollamada, podría llevarte varias semanas, incluso conseguir un dibujo conceptual, y varios meses para obtener una herramienta.

Jeff Estes:

Un buen ejemplo es que la semana pasada tuvimos un cliente que quería hacer una estría de cuatro pulgadas de largo en el diámetro interior de un engranaje. Inmediatamente le dijimos: "Lo sentimos, esa no es la solución para el brochado y conformado, porque normalmente la carrera máxima es de unas dos pulgadas y media. Así que tiene que haber una solución diferente para eso". Y eso fue solo un vistazo rápido. Pensaron que podían hacerlo. En realidad no podemos. Así que...

Wade Anderson:

De acuerdo. De acuerdo. Entonces, ¿qué más implica la fabricación? ¿Qué hay de la sujeción de las piezas? ¿Es eso...?

Chris Peluso:

Tiene que ser bueno. Es decir, la falta de existencias es un problema enorme. Y creo que mucha gente no piensa en los componentes, sobre todo si no los fabrican. Las tolerancias son más estrictas que en las piezas normales.

Wade Anderson:

Bueno.

Jeff Estes:

Sí. Y lo que Chris explica con más detalle es la propia máquina herramienta. Se trata de sincronizar el movimiento de dos ejes rotatorios y al menos un eje lineal. Así que se trata de sincronizar todo esto y mantener un perfil, y donde Chris hablaba del desbaste, las velocidades de rotación son muy rápidas y en direcciones opuestas.

Jeff Estes:

Entonces, ¿cómo se sincronizan estas cosas en direcciones opuestas y que pueden ser a diferentes velocidades de rotación? Sí. Y luego tienes un eje lineal. Estás tratando de moverlo al mismo tiempo, lo que exige una gran precisión de las máquinas. Así que tener una buena base para empezar es fundamental. Luego tienes que tener un buen portaherramientas que pueda transferir con precisión ese movimiento que las máquinas le dan. Y luego tienes que tener herramientas de calidad y al mismo tiempo o Navidad que se va a trabajar sujetando. Tienes que poder sujetarlo con precisión. Sin vibraciones, sin movimientos, posicionarlo de la misma manera repetidamente, solo todo tipo de cosas. Ahí es donde, de nuevo, no entres en esto en el vacío. Hay muchas cosas en juego.

Wade Anderson:

¿Y qué hay de la inspección? Se puede programar una herramienta. ¿Cómo saber si se está creando una buena herramienta?

Chris Peluso:

Bueno, como saben, muchos de estos tipos tienen su propio equipo de inspección en el sitio. En eso es en lo que realmente hay que confiar, ¿verdad?, es en el conocimiento del cliente y es por eso que, digamos, nosotros y un fabricante de herramientas de corte no podemos simplemente inventar una solución sin la participación del cliente. ¿Verdad? Obviamente, si nunca antes han fabricado la pieza, tienen que pensar si vamos a comprar un calibre pasa/no pasa o si vamos a recurrir a un tercero o comprar algún equipo internamente. En algunas máquinas hay medición, ¿verdad? Así que se puede usar una sonda táctil y en algunas, tenemos un software en asociación con Hexagon Metrology en una máquina herramienta que puede verificar el perfil, el avance, la excentricidad del engranaje. ¿Verdad? Y generar sus, sus típicos gráficos de línea.

Jeff Estes:

Sí. Y además, la tecnología más reciente son los sistemas de visión, donde se revisa visualmente la ranura y el engranaje. Esta tecnología sigue evolucionando y volviéndose cada vez más precisa y rápida, y permite compararla con un buen perfil de lo que realmente se tiene. Como dijo Chris, hay varios lugares y varias empresas a las que se puede acudir. Hexagons es un gran ejemplo de dónde se puede obtener este tipo de tecnología para realizar comprobaciones, pero podría ser tan simple como una verificación de aprobación o rechazo. O simplemente asegurarse de que esto cumpla con los criterios. Y luego se realiza una verificación posterior para obtener...

Wade Anderson:

Muy bien. Jeff, ¿tienes algún producto nuevo en mente? ¿Qué es Velocity? ¿Qué planes tienes para el futuro?

Jeff Estes:

Sí, el mayor desafío es que hay tres actores principales en el tallado de engranajes. Tienes el fabricante de la máquina herramienta, tienes la herramienta de corte, la que realmente hace la viruta, y luego tienes algún tipo de portaherramientas, especialmente en un torno de torreta que tienes que conectar todos estos. Bueno, todos están desarrollando cosas nuevas todos los días, así que constantemente tenemos que desarrollar nuevas formas y nuevas formas de impulsarlo porque las herramientas de corte son cada vez mejores, las máquinas herramienta son más rápidas, más precisas, más rígidas cada día. Y luego, ¿cómo construimos portaherramientas que complementen eso en lugar de distraer la atención? Y sí, hay un desarrollo constante o estos cambios constantes y seguimos trabajando en el desbaste. Es lo último y lo mejor en este momento. Y estamos tratando de averiguar cómo hacer que nuestra rotación o herramienta de corte sea cada vez más rápida.

Wade Anderson:

Vale. Sí. Entonces, Chris, con toda tu experiencia en Okuma, ¿cuáles son las cosas nuevas e interesantes en las que has estado trabajando?

Chris Peluso:

Oh, no puedo hablar de ese tipo de cosas. No está permitido.

Wade Anderson:

Una especie de indulgencia hasta que ella pudiera matarnos. Te involucras en muchos proyectos turbios.

Chris Peluso:

Sí. Mo, la mayoría de mis proyectos tienen hojas de especificaciones. Pero sabes, en cuanto a en qué está trabajando Okuma, siempre se trata de desarrollar algo más simple y lo que el cliente quiere. ¿Verdad? Tenemos pequeñas empresas aeroespaciales en Los Ángeles que nos presionan para hacer cosas que hace dos años hubiéramos dicho que no, que no podíamos hacer. ¿Verdad? No es una máquina diseñada para eso. Y hoy funciona tan bien que estamos trabajando en ello. Te daremos una respuesta. Ya tenemos algo. Funciona, pero aún no está perfeccionado. Así que...

Wade Anderson:

Me sorprende ver la cantidad de operaciones que se realizan en las máquinas herramienta. Empecé a mecanizar a principios de los noventa y, si las observas hoy en día, a veces la forma exterior de la máquina parece la misma, pero si miras los productos que salen de ellas, es alucinante lo que se puede conseguir. Sí.

Jeff Estes:

Hace 30 años, simplemente no se mecanizaban engranajes en el torno; no era un proceso habitual. Ahora es algo muy común y estandarizado. Como dijo Chris, la gente quiere hacer más con menos. Las máquinas herramienta son caras. Han hecho una gran inversión, sobre todo en una máquina de alta calidad, y quieren sacarle el máximo partido. Y ahí es donde nos impulsan los clientes. ¿Cómo lo hacemos? Tengo un espacio limitado. Voy a tener un número limitado de máquinas. Quiero poder realizar estos procesos. ¿Cómo los llevamos a cabo? Y sí, trabajar juntos como socios es fundamental para lograrlo. Y tenemos que hacerlo, nadie tiene la fórmula mágica que lo soluciona todo, pero juntos lo conseguimos, y eso es lo que hacemos.

Chris Peluso:

Bueno, en realidad se trata de permitir que el cliente controle su negocio. La empresa con la que estuve en Los Ángeles tenía que enviar sus piezas a Canadá solo para que les pusieran los engranajes. Así que mecanizaban el eje completo, lo enviaban a Canadá, pero tenían que esperar a tener suficientes para que valiera la pena el envío. Luego regresaban, ¿verdad? Entonces, se detenían en la frontera en cada sentido para que los procesaran en Canadá. Les tomaba una semana hacer todo el trabajo en una pieza, pero luego tomaba una semana y media para que saliera de su edificio, subiera, se mecanizara y regresara. Así que estaban invirtiendo el doble de tiempo cuando decían: si pudiéramos hacer esto internamente, tendríamos el control.

Jeff Estes:

Y todos los costos de transporte, la posibilidad de dañar el embalaje y desembalaje, y todos los demás costos que esto conlleva. Un punto importante.

Wade Anderson:

¿Qué habilidades se requieren de los operadores? ¿Qué tipo de habilidades especiales y qué experiencia deben tener? ¿Hay algo que hagamos desde la perspectiva del software o las herramientas que ayude a eliminar algunas de las habilidades más especializadas necesarias?

Chris Peluso:

No es algo que no se pueda aprender, pero, como todo, requiere práctica. Es metódico y hay que verlo así. De acuerdo. Así que no sé si hay alguna escuela donde se pueda aprender, aparte de la que se usa con la máquina. Así es como yo lo aprendí.

Jeff Estes:

Bueno, muchos de los institutos técnicos están empezando a mostrar el tallado de engranajes y el brochado, específicamente el desbaste, es algo que están empezando a enseñar a los estudiantes. Pero son estudiantes avanzados. No es en los primeros seis meses, sino generalmente en las últimas etapas de la obtención de su título o certificado. Pero este es un proceso complejo. Hay muchas piezas que tienen que funcionar muy bien juntas para obtener los perfiles y la calidad que se desean. Okuma lo ha simplificado con este software de opción de engranajes. Y Chris, eso suena realmente emocionante porque sabes que antes tenías que sacar tu calculadora y calcular todo tipo de arcos, ángulos, avances y relaciones increíbles, y ahora el software hace gran parte de eso por ti.

Chris Peluso:

Sí. Porque realmente estamos pasando de un mundo mecánico a uno eléctrico.

Jeff Estes:

Esa es una buena forma de decirlo. Es una muy buena forma de decirlo. Así que, aunque el software lo ha simplificado, aún se necesita a alguien que entienda lo que está sucediendo, lo que la máquina intenta hacer, lo que las herramientas intentan hacer.

Chris Peluso:

Bueno, aquí, lo más importante para mí es que necesito acudir a personas con 20 o 30 años de experiencia para que me ayuden a solucionar los problemas que acabo de tener. Entiendo. Recibo una tabla de engranajes y no entiendo todos los secretos que me revela. Así que tengo que ir a hablar con uno de estos expertos de Sage que está en la parte de atrás y que sí sabe lo que dice, y averiguar, bueno, ahora que me han explicado eso, ¿cómo hago para que la máquina funcione como yo quiero?

Wade Anderson:

He visto chicos,

Jeff Estes:

La varita de Harry Potter que hace que las cosas sucedan. Ya sabes...

Wade Anderson:

He visto a gente que lo hace, simplemente observan la superficie, el acabado que sale del diente. Pueden ver, por las ondulaciones, el corte y otros detalles del acabado superficial, y saben qué tipo de ajustes hay que hacer. Así que, como dices, tener ese conocimiento tácito sobre la fabricación de engranajes es fundamental.

Jeff Estes:

Sí. Analizar la envolvente del engranaje y su curva para lograr el contacto adecuado y los puntos de contacto precisos para una mayor durabilidad. Es algo que la gente suele pasar por alto, algo que antes no necesitábamos saber. Pero es un esfuerzo colectivo. ¿Cómo se combinan los tres, cuatro o cinco aspectos importantes?

Wade Anderson:

¿Cómo crees que la movilidad eléctrica, a medida que los coches se vuelven cada vez más motorizados, si nos fijamos en los Tesla y otros similares, cómo crees que va a afectar a la industria de los engranajes en el futuro?

Jeff Estes:

Bueno, siguen siendo engranajes. Quizás no sean tantos, que no habrá, no tendrás una transmisión tan grande que meter. Seguirán siendo engranajes que hay que fabricar. Los motores eléctricos tienden a hacer ruidos chirriantes a medida que van más y más rápido. Así que querrás, va a haber un impulso, un impulso continuo para reducir ese ruido. Los engranajes no pueden hacer ruido, ya que los motores eléctricos son más silenciosos que los motores de gasolina, vas a captar cualquier ruido de engranaje. Así que la calidad de los engranajes tiene que ir al lado de la transmisión. De hecho, va a tener que ser realmente alta para reducir el ruido de los engranajes o nos vamos a quejar desde el interior del coche porque no puedo escuchar el sonido de mi estéreo Bose.

Wade Anderson:

Vale. Tú tienes un viejo Jeep CJ siete, yo tengo una trituradora de rocas. ¡Dios mío! Está hablando de ruidoso.

Jeff Estes:

Ahí lo tienes. Así que, los coches eléctricos van a seguir impulsando esta evolución y, en algunos casos, una revolución para cambiar las cosas, para intentar hacerlo mejor, para verlo desde un enfoque diferente. También van a generar volumen. Habrá volumen en un área diferente a la que podríamos ver en un mercado tradicional...

Chris Peluso:

Sobre todo porque habrá menos mecanizado tradicional para un coche eléctrico. Así es. Por lo tanto, los proveedores tendrán que ser capaces de hacer más. Tendrán que añadir valor añadido incorporando engranajes, además de las piezas mecanizadas estándar.

Jeff Estes:

Y le pregunté a Chris hace un rato, estaba hablando de modelado 3D y le pregunté cómo se relaciona eso con la impresión 3D. Y mucha gente piensa que la impresión 3D o la fabricación aditiva lo va a solucionar todo. Simplemente lo colocas, lo fabrica y todo es perfecto. La calidad que necesitamos para ese tipo de engranajes no se va a lograr, especialmente con la tecnología actual. Así que tenemos que mecanizarlo. Tenemos que hacer algo para elevar el nivel de calidad más allá de un simple acabado correcto. Para reducir el ruido y lograr la durabilidad que deseamos.

Wade Anderson:

Muy bien. Es una perspectiva interesante. Bueno, estamos cerca del límite de tiempo, pero quiero agradecerles por venir y hablar con nosotros hoy. Mi nombre es Wade Anderson, de Shop Matters. No duden en contactarnos con preguntas, comentarios o ideas para futuros podcasts. Hasta la próxima.