Conectando los puntos

CÓMO DYSINGER INCORPORATED AUMENTÓ LA PRODUCCIÓN UTILIZANDO DATOS DEL PLAN CONNECT DE OKUMA

Ubicación: Dayton, Ohio

Empleados: 55

Equipamiento: 21 máquinas herramienta Okuma

MONTANDO LA TIENDA

Durante más de 40 años, Dysinger Incorporated ha suministrado piezas mecanizadas por CNC a fabricantes de equipos originales (OEM) y proveedores de primer nivel en industrias centradas en el transporte. La empresa fue fundada por David W. Dysinger en 1973, quien estableció sus operaciones en Dayton, Ohio, lugar de origen de su familia y una zona que se había convertido en una importante base de proveedores para la industria automotriz.

Durante las primeras décadas de su funcionamiento, el principal objetivo de Dysinger fue desarrollar sólidas relaciones comerciales dentro de la cadena de suministro automotriz, proporcionando piezas de precisión basadas en las especificaciones y plazos establecidos por los fabricantes de equipos originales (OEM) y los proveedores de primer nivel. Para satisfacer las necesidades de sus clientes, Dysinger requería maquinaria de alto rendimiento en su taller, capaz de producir piezas de alta precisión y calidad de forma constante.

Tras analizar el mercado, Dysinger adquirió sus primeras máquinas Okuma a mediados de la década de 1980 a través de su distribuidor local, Gosiger , y esas mismas máquinas se han utilizado de forma continua desde entonces. «Realizamos una comparación de especificaciones con otras marcas y descubrimos que las Okuma eran las que mejor se adaptaban a Dysinger», declaró Ian Anderson, director de operaciones de Dysinger. «No fue una decisión casual; investigamos a fondo y Okuma resultó ser la mejor opción».

LA DIVERSIFICACIÓN EMPRESARIAL DESPEGA

Tras varios años de éxito al servicio de sus clientes del sector automotriz, el equipo directivo de la empresa decidió ampliar sus oportunidades de negocio posicionándose como proveedor de la industria aeroespacial. Para ser competitiva en este sector, Dysinger buscó la certificación AS-9100, un sistema de gestión de calidad estandarizado y ampliamente adoptado en la industria aeroespacial. Dysinger obtuvo la certificación AS-9100 en 2007 y, posteriormente, también recibió la certificación ITAR (Reglamento Internacional de Tráfico de Armas).

“Cambió nuestra cultura por completo”, dijo Ian. “Tuvimos que renovar nuestro departamento de calidad para controlar y mantener las certificaciones”. Según Ian, las tolerancias son más exigentes en la industria aeroespacial y los materiales exóticos son más difíciles de cortar; no hay margen de error, por lo que contar con las mejores máquinas con una productividad óptima es fundamental.

A medida que las exigencias de las industrias automotriz y aeroespacial siguen evolucionando, Dysinger también ha continuado su evolución hacia procesos de producción optimizados y mejorados. Recientemente, la empresa invirtió en tecnología inteligente que permitió conocer con precisión los niveles de eficiencia de las máquinas.

CONECTANDO LA PLANTA DE TALLER

La decisión de invertir en el Connect Plan de Okuma surgió de la necesidad de Dysinger de generar datos para mostrar el retorno de la inversión en maquinaria a su equipo directivo. Según Ian, era difícil demostrar el retorno de la inversión cuando las máquinas no estaban en funcionamiento. «Estamos constantemente en modo de configuración, no en modo de producción, y el Connect Plan fue una buena manera de medir el tiempo de configuración frente al tiempo de producción».

El plan Connect de Okuma es un sistema basado en software que recopila datos de las máquinas herramienta y proporciona información detallada sobre el rendimiento y el estado, que puede utilizarse para optimizar los procesos y mejorar la productividad.

Antes de invertir en Connect Plan, Ian realizó un análisis de retorno de la inversión (ROI) para justificarla. Con el aumento previsto de horas de funcionamiento por máquina, concluyó que no se necesitaría mucho para cubrir el coste de Connect Plan, y que la productividad restante generaría un mayor ROI con el tiempo.

Un mes después de firmar el contrato para adquirir Connect Plan, Dysinger ya lo tenía instalado, y solo se necesitaron dos días en las instalaciones para presentarlo completamente al personal de planta. "La instalación fue muy sencilla", comenta Ian. "Tanto Okuma como Gosiger planificaron todo con antelación para informarnos sobre el hardware que necesitábamos instalar en nuestro servidor y los requisitos de conexión".

Junto con la introducción de Connect Plan, Dysinger actualizó su servidor para permitirles agregar varias máquinas en el futuro. Esto significa que, a medida que Dysinger comience a reemplazar las máquinas herramienta antiguas, podrán conectar cualquier máquina nueva en la que inviertan más adelante.

ABRIENDO PUERTAS A UNA MAYOR EFICIENCIA

Según Ian, tener acceso a información precisa gracias a la conectividad y los datos proporcionados por Connect Plan ha abierto las puertas a mejoras en la eficiencia. «Es revelador. Si le preguntas a la mayoría de los operarios cuántas horas al día funciona su husillo, creen que entre el 80 y el 90 por ciento del tiempo, pero no es así». Ian afirma que la utilización del husillo de Dysinger ha aumentado aproximadamente un 15 por ciento desde que implementaron Connect Plan en sus máquinas, y a medida que se añaden más máquinas, la utilización sigue aumentando.

En términos de rentabilidad, el mayor impacto se ha logrado mediante el aumento del tiempo de funcionamiento de las máquinas. Connect Plan permite a los operarios ver, turno a turno, cuántas piezas se producen durante su ciclo de producción y analizar posibles problemas.

Más allá de las mejoras en los tiempos de funcionamiento de las máquinas, Ian afirma haber observado mejoras en el rendimiento de los empleados. «Para algunos empleados, esto respalda sus resultados en las evaluaciones», explica, ya que pueden consultar sus propios datos de las máquinas para controlar su desempeño. La información compartida en la planta de producción ha permitido a algunos superar sus marcas actuales y mejorar continuamente.

Connect Plan también beneficia a los gerentes de Dysinger incluso cuando no están en la planta, permitiéndoles realizar mejoras donde normalmente no verían oportunidades. "Ha sido una herramienta excelente para monitorear la productividad en el turno de noche cuando el gerente de producción no está presente", dice Ian.

AVANZANDO CON LA CONECTIVIDAD EN MENTE

Tras más de 35 años de colaboración con Okuma, Dysinger sigue confiando en las máquinas y tecnologías de Okuma para impulsar sus procesos de fabricación. «Ha sido una excelente relación de trabajo con Okuma y nuestro distribuidor Gosiger», afirma Ian.

De las 21 máquinas Okuma en el taller de Dysinger, 11 utilizan actualmente el programa Connect Plan, incluyendo cinco centros de mecanizado vertical GENOS M560-V , cuatro tornos GENOS L400II , un torno GENOS L250II y un torno de doble husillo GENOS L300 . En los próximos años, Dysinger planea modernizar sus máquinas para todas sus operaciones de fresado y torneado, y todas ellas utilizarán Okuma Connect Plan.